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机修工年终工作总结

机修工2023年度工作总结

一、工作概述

2023年，在公司领导的正确指导下，在各部门同事的紧密配合下，我始终以保障设备稳定运行、提升生产效率、降低维修成本为核心目标，立足机修岗位，严格执行设备维护保养制度，积极应对各类设备故障，全年累计完成设备维护保养XX项、故障维修XX次，参与技术改造XX项，有效保障了生产线的连续性运行，为公司年度生产目标的达成提供了坚实的设备保障。现将全年工作总结如下：

二、设备维护与保养：筑牢设备运行防火墙

（一）日常维护：精细化巡检，实现零故障目标

作为机修工，我深知预防为主的重要性，全年严格落实设备日常巡检制度，负责车间内XX台关键设备（包括数控机床XX台、冲压设备XX台、自动化装配线XX条等）的日常点检工作。制定《设备日常巡检表》，明确巡检项目、标准及频次，每日对设备的关键部位（如轴承温度、润滑系统、电气线路、液压系统等）进行细致检查，全年累计完成日常巡检XX次，发现并处理潜在隐患XX项（如润滑不足XX处、线路老化XX处、液压泄漏XX处），隐患处理率100%，有效避免了因小问题引发的设备故障。

（二）定期保养：按计划执行，延长设备使用寿命

严格按照《设备年度保养计划》，对设备进行一级、二级保养。全年完成一级保养XX次（每季度1次），包括设备清洁、润滑、紧固等工作，清理设备内部粉尘XX公斤，更换润滑油XX升，紧固松动螺栓XX颗；完成二级保养XX次（每半年1次），包括设备精度检测、易损件更换、部件磨损评估等，更换主轴承XX套、齿轮XX个、皮带XX条，设备精度恢复率达98%。通过定期保养，设备平均无故障运行时间（MTBF）由2022年的XX小时提升至2023年的XX小时，故障率同比下降15%，设备使用寿命平均延长3-5年。

（三）预防性维护：数据驱动，降低突发故障率

引入状态监测理念，对关键设备（如数控加工中心）安装振动传感器、温度监测仪，实时采集设备运行数据，建立设备健康档案。通过数据分析，提前预判设备故障趋势，全年完成预防性维护XX次，如根据振动数据提前发现数控机床主轴轴承磨损问题，及时更换避免了主轴抱死事故；通过温度监测发现液压油温过高问题，清洗冷却系统使油温恢复正常，避免了液压密封件老化泄漏。全年因预防性维护避免的突发故障达XX次，减少停机时间XX小时，保障了生产计划的顺利执行。

三、故障维修与技术攻关：快速响应，精准解决

（一）故障维修：高效处置，保障生产连续性

全年累计处理各类设备故障XX次，其中机械故障XX次（占比60%）、电气故障XX次（占比30%）、液压故障XX次（占比10%），平均故障响应时间≤15分钟，平均修复时间≤2小时，故障一次性修复率达92%，高于公司要求的85%标准。典型案例：

-案例1：数控机床主轴异响故障

2023年3月，某型号数控机床在运行中出现主轴异响，加工精度下降。经拆解检查，发现主轴轴承滚子磨损严重（已运行超8000小时，超出设计寿命2000小时）。立即联系供应商更换原厂轴承，并调整轴承预紧力，修复后设备运行平稳，加工精度恢复至0.005mm以内，未影响后续生产订单交付。

-案例2：自动化装配线机械臂卡滞故障

2023年6月，装配线机械臂在抓取工件时频繁卡滞，导致生产线停机。通过排查机械传动系统，发现减速箱内齿轮磨损不均匀（因长期过载运行导致）。更换减速箱总成（成本XX元），并对机械臂负载参数重新设定，解决了卡滞问题，生产线恢复运行，减少停机损失约XX万元。

（二）技术攻关：突破瓶颈，提升设备性能

针对生产中遇到的设备效率瓶颈，参与技术改造项目XX项，取得显著成效：

-项目1：冲压设备自动化升级

车间某冲压设备原为手动操作，效率低（每小时XX件）、劳动强度大。2023年5月，参与冲压设备自动化改造项目，负责机械结构优化部分。通过设计自动送料装置、调整滑块行程参数，使设备操作由手动改为半自动，生产效率提升至每小时XX件，增幅30%，同时减少操作人员2名，年节约人力成本约XX万元。

-项目2：老旧设备数控化改造

对2台服役10年的普通车床进行数控化改造，替换为数控系统，增加伺服电机和刀架装置。改造后，设备可完成复杂零件加工，加工精度由原来的0.1mm提升至0.02mm，满足新产品生产需求，改造总成本XX万元，仅为采购新设备的30%，节约成本XX万元。

四、技术学习与能力提升：与时俱进，增强专业素养

（一）系统学习，夯实理论基础

2023年，我始终将学习作为提升能力的重要途径，积极参加公司组织的各类培训：

-参加设