AZ31镁合金板材大应变轧制成形工艺：多因素影响与性能优化研究.docxVIP

AZ31镁合金板材大应变轧制成形工艺：多因素影响与性能优化研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业发展进程中，材料的性能与加工工艺始终是推动各领域进步的关键要素。镁合金作为目前实际应用中最轻的金属结构材料，以其密度低、比强度和比刚度高、阻尼减震性良好、电磁屏蔽能力强以及易回收等诸多优势，在航空航天、汽车制造、电子通讯等众多领域展现出巨大的应用潜力，成为了材料研究领域的焦点之一。其中，AZ31镁合金作为一种典型的变形镁合金，因其综合性能较为优异，在工业生产中得到了广泛应用。

在航空航天领域，为了满足飞行器对轻量化和高性能的严格要求，AZ31镁合金被用于制造飞机的机翼、机身结构件以及发动机零部件等。其低密度特性能够有效减轻飞行器的重量，进而降低能耗，提高飞行效率；同时，良好的比强度和比刚度又确保了结构件在复杂飞行条件下的可靠性和稳定性。在汽车制造行业，随着全球对节能减排和提高燃油经济性的呼声日益高涨，汽车轻量化成为了发展的必然趋势。AZ31镁合金被大量应用于汽车的发动机缸体、变速器壳体、轮毂以及车身覆盖件等部位，不仅减轻了汽车的整备质量，还提升了汽车的操控性能和燃油经济性，并且在一定程度上减少了尾气排放，符合环保要求。在电子通讯领域，随着电子产品向轻薄化、小型化和高性能化方向发展，AZ31镁合金凭借其优良的电磁屏蔽性能、散热性能以及良好的机械加工性能，被广泛应用于手机、笔记本电脑、平板电脑等电子产品的外壳制造，既能有效屏蔽电磁干扰，保护内部电子元件的正常工作，又能满足产品对外观和结构强度的要求。

然而，AZ31镁合金的密排六方晶体结构使其在室温下的滑移系较少，塑性变形能力相对较差。这一固有特性在很大程度上限制了其在一些复杂成形工艺中的应用，也影响了其制品的性能和质量。轧制作为一种重要的塑性加工方法，是制备镁合金板材的主要手段。传统的轧制工艺在生产AZ31镁合金板材时，往往难以获得理想的组织和性能，导致板材的强度、塑性和成形性等方面存在一定的局限性。例如，采用常规轧制工艺制备的AZ31镁合金板材，其晶粒尺寸较大，组织不均匀，各向异性明显，这使得板材在后续的加工和使用过程中容易出现开裂、变形不均匀等问题，从而降低了产品的合格率和使用寿命。

大应变轧制成形工艺作为一种新兴的塑性加工技术，为提升AZ31镁合金板材的性能和扩大其应用范围提供了新的途径。该工艺通过在轧制过程中施加较大的应变，使材料发生强烈的塑性变形，从而引起材料微观组织结构的显著变化。在大应变条件下，AZ31镁合金板材的晶粒能够得到显著细化，组织均匀性得到提高，各向异性得到有效改善。细化的晶粒可以增加晶界数量，晶界作为位错运动的障碍，能够有效阻碍位错的滑移和攀移，从而提高材料的强度和硬度。同时，均匀的组织和改善的各向异性使得板材在各个方向上的性能更加一致，提高了其塑性和成形性，使其能够更好地满足复杂成形工艺的要求，为制造高性能的镁合金零部件奠定了基础。

此外，大应变轧制成形工艺还能够显著提高AZ31镁合金板材的综合力学性能。研究表明，经过大应变轧制后的AZ31镁合金板材，其抗拉强度、屈服强度和延伸率等力学性能指标均有明显提升，能够在保证强度的同时，提高材料的韧性和抗疲劳性能。这使得AZ31镁合金板材在承受复杂载荷和恶劣工作环境时，具有更好的可靠性和耐久性，进一步拓展了其在航空航天、汽车制造等高端领域的应用空间。同时，通过优化大应变轧制工艺参数，可以实现对板材组织和性能的精确调控，满足不同领域对AZ31镁合金板材性能的多样化需求，从而推动镁合金材料在更多领域的广泛应用。

综上所述，开展AZ31镁合金板材大应变轧制成形工艺的研究具有重要的现实意义和应用价值。它不仅有助于深入理解大应变轧制过程中AZ31镁合金的塑性变形机制和微观组织演变规律，为该工艺的优化和完善提供理论依据，还能够为制备高性能的AZ31镁合金板材提供技术支持，促进镁合金材料在现代工业中的广泛应用，推动相关产业的发展和升级。

1.2国内外研究现状

在AZ31镁合金板材轧制工艺的研究方面，国内外学者已经取得了丰硕的成果。在轧制工艺参数对板材性能影响的研究上，许多学者进行了深入的探索。轧制温度作为一个关键参数，对AZ31镁合金板材的组织和力学性能有着显著的影响。汪哲能、董勇等学者通过实验研究发现，当轧制温度为200℃时，板材容易发生开裂；而当轧制温度升高至250-400℃时，大应变轧制能够成功进行。在这个温度范围内，随着轧制温度的升高，板材的再结晶晶粒尺寸和基面织构强度逐渐增大，而力学性能则逐渐下降。当轧制温度为250℃时，板材具有良好的综合力学性能，其抗拉强度、屈服强度和伸长率分别达到了325.7MPa、213.2MPa和29.8％