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设备维护TPM管理流程标准

一、TPM管理概述

TPM（全员生产维护）是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，以全员参与为基础的设备保养和维护管理体系。其核心在于通过建立一个全系统员工参与的生产维护活动，使设备性能达到最优。TPM强调“全员参与”和“预防为主”，旨在通过消除设备故障、减少停机时间、提高产品质量和降低生产成本，最终实现企业生产效率的最大化和可持续发展。本流程标准旨在为企业推行TPM管理提供一套清晰、可操作的指引，确保TPM活动的有效落地与持续改进。

二、TPM管理前期准备与体系构建

（一）组织架构与职责明确

TPM的有效推行离不开清晰的组织架构和明确的职责分工。企业应成立TPM推进委员会，由公司高层领导担任委员长，成员包括生产、设备、质量、采购、财务等相关部门负责人。推进委员会下设TPM推进办公室，负责日常的组织、协调、指导和监督工作。各生产车间应设立TPM小组，由车间主任担任组长，成员包括班组长、设备操作员、维修技术员等。明确各级组织及成员在TPM活动中的具体职责，确保责任到人，避免推诿扯皮。

（二）员工意识转变与技能提升

TPM的核心是“全员参与”，因此，转变员工观念、提升员工技能是TPM推行初期的关键环节。通过专题培训、案例分享、现场观摩等多种形式，向全体员工灌输TPM的理念、目标和重要性，使员工从思想上认识到自己在设备维护中的主体地位和责任。同时，针对不同岗位的需求，开展有针对性的技能培训，如设备结构原理、日常点检方法、基本保养技能、故障识别与简单排除技巧等，提升员工的设备操作和维护能力，使其具备参与TPM活动的基本素质。

（三）基础数据收集与分析

在TPM体系构建初期，需对现有设备状况进行全面摸底，收集设备的基础信息，如设备型号、购置日期、技术参数、历史故障记录、维修保养记录、备件消耗情况等。通过对这些数据的统计与分析，识别设备管理中存在的薄弱环节，如高故障设备、频繁损耗备件、不合理的维护流程等，为后续TPM活动的开展（如自主保全、专业保全的计划制定）提供数据支持和改善方向。

三、TPM核心实施流程

（一）自主保全（操作工主导的设备维护）

自主保全是TPM的基石，旨在培养操作工“我的设备我负责”的意识，使其能够对自己操作的设备进行日常保养、点检和简单故障的排除。其核心流程包括：

1.初期清扫（清扫即点检）：操作工对设备进行彻底的清扫，在清扫过程中发现设备的潜在问题，如漏油、松动、异响、破损等，并记录下来。清扫的过程也是熟悉设备结构的过程。

2.发生源与困难部位对策：针对清扫过程中发现的油污、粉尘发生源，以及清扫、点检、保养困难的部位，组织员工共同研讨对策，进行改善，如加装防护盖、改进润滑方式、优化清扫工具等，从根本上减少污染和困难。

3.制定自主保全基准：在初期清扫和改善的基础上，制定操作工自主保全的基准，明确清扫、点检、润滑、紧固等作业的部位、方法、周期、标准和责任人，并制作成可视化的作业指导书或点检表。

4.实施自主保全与技能提升：操作工严格按照自主保全基准开展日常维护工作，并不断积累经验，提升发现和处理异常的能力。TPM小组定期对自主保全实施情况进行检查和指导。

5.自主管理的形成：通过持续的自主保全活动，使设备维护成为操作工的自觉行为，形成自主管理的良好氛围，确保设备时刻处于良好的运行状态。

（二）专业保全（维修部门主导的设备维护）

专业保全是由设备维修部门主导，针对设备的系统性维护、故障修复和预防维护展开，与自主保全相辅相成。其核心流程包括：

1.设备点检体系构建：根据设备的重要程度、结构复杂程度和故障发生规律，制定专业的点检计划，包括日常点检、定期点检和精密点检。明确点检项目、方法、周期、标准和责任人（维修技术员）。

2.预防维护计划制定与执行：基于设备点检数据、故障历史记录以及设备制造商的建议，制定合理的预防维护计划（如定期更换易损件、精度校准、油液更换等），并严格按照计划执行，变被动维修为主动预防。

3.故障维修与分析改进：当设备发生故障时，维修部门应快速响应，组织力量进行抢修，最大限度减少停机损失。故障排除后，要组织进行“故障分析会”，从“人、机、料、法、环”等方面查找根本原因，制定纠正和预防措施，防止同类故障重复发生。

4.备品备件管理：建立科学的备品备件管理制度，确保关键备件的合理库存，避免因缺件导致的长时间停机。同时，对备件的采购、验收、存储、领用、报废等环节进行规范管理，控制备件成本。

（三）设备清扫、点检、润滑、紧固（TPM基础四要素）

清扫、点检、润滑、紧固是设备维护的基础工作，也是TPM活动中最核心、最日常的内容，必须标准化、规范化。

1.清扫：不仅是清洁设备表面，更要深入到设备内部，清除油污、铁屑、粉尘等杂物，保持设