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2026年企业安全生产信息化推进计划

2026年是企业安全生产向数字化、智能化转型的关键年份。为深入贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”方针，全面落实《“十四五”国家安全生产规划》中关于“推进安全生产信息化建设”的要求，结合企业实际业务场景与安全管理痛点，制定本推进计划，通过技术创新与管理变革深度融合，构建全要素、全流程、全周期的安全生产智能管控体系，切实提升本质安全水平。

一、总体要求

指导思想：以解决安全生产实际问题为核心，以“数据驱动、智能感知、精准防控”为路径，依托5G、工业互联网、人工智能（AI）、数字孪生等先进技术，打通“监测-预警-处置-复盘”闭环，推动安全管理从“被动响应”向“主动预防”、从“经验驱动”向“数据驱动”转变，为企业高质量发展提供坚实安全保障。

基本原则：

1.问题导向，需求牵引：聚焦高危作业场景（如危化品存储、高温熔融金属加工、有限空间作业）、高频风险环节（如设备检维修、物料运输）的痛点，优先解决“看得见、管得住”的关键问题。

2.系统集成，协同联动：打破现有信息系统“孤岛”，推动安全生产管理系统（SMS）与生产执行系统（MES）、设备管理系统（EAM）、能源管理系统（EMS）等深度集成，实现数据互通、业务协同。

3.全员参与，人机融合：强化一线员工数字化工具使用能力，构建“智能系统辅助决策+人员现场精准执行”的双轮驱动模式，避免“重技术、轻管理”倾向。

4.动态优化，持续迭代：建立“实施-评估-改进”的PDCA循环机制，根据业务变化、技术演进和风险特征调整系统功能，确保信息化建设与安全管理需求同步升级。

总体目标：到2026年底，实现安全生产关键场景智能化覆盖率100%，风险预警准确率提升至90%以上，隐患整改闭环时间缩短40%，应急响应效率提高50%，从业人员安全技能数字化培训覆盖率100%，形成可复制、可推广的“智能感知-精准研判-快速处置”安全生产信息化模式。

二、重点任务与实施路径

（一）基础设施升级：构建泛在互联的智能感知网络

针对现有监测设备“碎片化、低时效”问题，2026年重点推进三类基础设施建设：

1.工业物联网（IIoT）平台扩容：完成全厂5G专网建设，部署工业级边缘计算节点30个，覆盖生产车间、仓储区、罐区等12个重点区域；新增智能传感器2000台（套），包括危化品储罐的温度/压力/液位多参数传感器（精度±0.5%）、机械加工设备的振动/电流/温度复合传感器（采样频率10kHz）、仓储区的温湿度/可燃气体/烟雾传感器（响应时间＜5秒），实现关键设备、场所状态“秒级”采集。

2.智能视频监控系统改造：将现有标清摄像头全部升级为4K高清智能摄像头（共300路），搭载AI算法模块，支持“越界报警、人员未穿戴防护装备识别、物料堆码超限检测”等20项场景化功能；在高危区域（如煤气柜周边、电炉炉前）部署热成像摄像头（温度分辨率0.05℃），实现高温泄漏、异常发热的非接触式监测。

3.数字孪生底座搭建：基于BIM（建筑信息模型）和三维地理信息系统（3DGIS），构建覆盖全厂的数字孪生体，集成生产工艺、设备参数、人员定位（UWB定位精度±30cm）、环境数据等多源信息，实现物理世界与虚拟世界的实时映射，为风险模拟、应急演练提供可视化支撑。

实施节点：2026年3月底前完成5G专网方案设计与设备选型；6月底前完成传感器、摄像头部署与调试；9月底前完成数字孪生体基础模型构建；12月底前实现全量数据接入与实时同步。

（二）智能监测体系：打造风险预警的“数字哨兵”

以“早知、早判、早动”为目标，分场景开发智能监测算法，构建三级预警体系（蓝色预警-黄色预警-红色预警）：

1.危化品安全场景：针对罐区、仓库等区域，开发“泄漏-扩散-后果”链式风险预测模型，整合传感器数据与气象参数（风速、风向、湿度），实现可燃气体泄漏（浓度阈值1%LEL）的早期识别；结合AI视频分析，对“违规动火、未使用防爆工具、装卸作业超压”等行为自动抓拍并推送至管理人员手机端（推送延迟＜10秒）。

2.设备安全场景：基于设备历史故障数据（累计20万条）和实时运行参数，训练设备剩余寿命（RUL）预测模型，对关键设备（如压力容器、起重机械）进行健康状态评估，提前30天预警“轴承磨损、密封失效”等潜在故障；在设备检维修环节，通过AR眼镜（支持5G实时通讯）指导作业人员按电子工单操作，系统自动校验“断电挂牌、安全隔离”等关键步骤完成情况，未达标则锁定下一步操作。

3.作业安全场景：针对有限空间、高处作业等高危作业，推广“电子工作票+智能定位”联动机制：作业前，系统自动核查“气体检测结果、防护装备配备、审批流程”是否合规；作业中，通过人员定位终端（