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2026年企业废气超低排放改造计划

一、企业废气排放现状评估与问题诊断

本企业作为区域重点涉气工业企业，主要从事化工新材料生产，核心工艺包括聚合反应、溶剂精馏及干燥造粒，生产过程中产生的废气主要含二氧化硫（SO?）、氮氧化物（NO?）、颗粒物（PM）、挥发性有机物（VOCs）及少量氨（NH?）。经2025年度第三方检测及在线监测数据统计，当前废气排放特征如下：

（一）有组织排放现状

1.硫氧化物：主工艺线尾气经石灰石-石膏法脱硫处理后，排放浓度均值为85mg/m3（标准限值：特别排放限值50mg/m3），脱硫效率约92%，但受负荷波动影响，瞬时浓度最高达110mg/m3。

2.氮氧化物：锅炉及工艺加热炉采用低氮燃烧+选择性非催化还原（SNCR）脱硝，排放浓度均值为120mg/m3（标准限值：特别排放限值100mg/m3），脱硝效率约60%，催化剂老化导致氨逃逸率达8ppm（行业建议控制≤5ppm）。

3.颗粒物：布袋除尘器出口浓度均值为18mg/m3（标准限值：特别排放限值10mg/m3），滤袋破损率约3%，反吹系统压差波动大，存在周期性超标风险。

4.VOCs：溶剂精馏工序废气经活性炭吸附处理，排放浓度均值为45mg/m3（标准限值：特别排放限值30mg/m3），活性炭饱和周期短（约20天），脱附再生频率高，吸附效率随使用时间下降至65%。

（二）无组织排放现状

企业无组织废气主要来源于设备动静密封点泄漏、储罐呼吸气及物料转运扬尘。2025年LDAR（泄漏检测与修复）检测显示，密封点泄漏率为0.8%（目标值≤0.5%），其中泵密封、法兰接口泄漏占比60%；原料罐区未安装呼吸阀压力平衡装置，VOCs无组织排放速率约0.3kg/h；固体物料转运皮带未完全密闭，TSP（总悬浮颗粒物）厂界浓度均值为0.35mg/m3（标准限值：0.3mg/m3）。

（三）现存主要问题

1.治理设施技术水平滞后：脱硫塔液气比高、除雾效率不足；SNCR系统喷氨均匀性差，脱硝效率受限；活性炭吸附装置未配套脱附回收系统，存在二次污染风险。

2.运行管理精细化不足：在线监测设备校准频率低（当前季度校准1次），数据准确性存疑；环保设施与生产装置联动控制未实现，负荷波动时易超标。

3.无组织排放管控薄弱：LDAR检测覆盖周期长（当前半年1次），泄漏点修复时效性不足；罐区、转运环节密闭改造未完成，无组织排放占比达总VOCs排放量的25%。

二、2026年超低排放改造总体目标

以《重点行业挥发性有机物综合治理方案》《大气污染物综合排放标准》（GB16297-2019）及地方超低排放要求为依据，结合企业实际工艺特点，制定以下改造目标：

（一）排放浓度目标

-SO?：≤35mg/m3（较现状下降58.8%）；

-NO?：≤50mg/m3（较现状下降58.3%）；

-颗粒物：≤10mg/m3（稳定达标）；

-VOCs：≤20mg/m3（较现状下降55.6%）；

-氨逃逸：≤3ppm（较现状下降62.5%）；

-无组织VOCs厂界浓度：≤2.0mg/m3（较现状下降42.9%）；

-TSP厂界浓度：≤0.25mg/m3（较现状下降28.6%）。

（二）总量控制目标

较2025年，SO?减排量≥120吨/年，NO?≥80吨/年，VOCs≥50吨/年，颗粒物≥30吨/年。

（三）协同优化目标

实现环保设施与生产装置智能化联动控制，关键参数（如脱硫pH值、脱硝喷氨量、布袋压差）自动调节响应时间≤2分钟；VOCs治理装置综合能耗下降15%（通过余热回收利用）；LDAR泄漏率控制在0.3%以内，修复完成率100%。

三、分阶段技术改造方案

针对不同污染物特征及现有设施短板，制定“有组织深度治理+无组织精准管控+智能化升级”三位一体改造路线，具体如下：

（一）有组织废气深度治理

1.脱硫系统提效改造（实施周期：2026年3-6月）

-技术路线：原单塔脱硫系统升级为“双塔双循环+管束除雾器”工艺。一级塔采用高pH值（5.8-6.2）强化吸收，二级塔低pH值（4.8-5.2）促进氧化，提升SO?吸收效率；塔顶增设管束除雾器（分离粒径≥1μm雾滴效率≥99%），降低石膏雨及颗粒物夹带。

-配套改造：更换原循环泵为变频节能型（流量调节范围30-100%），增设pH值在线监测与加浆自动控制系统（调节精度±0.1），预计脱硫效率提升至99.2%，液气比降低18%。

2.脱硝系统强化改造（实施周期：2026年4-7月）

-技术路线：锅炉脱硝由SNCR升级为“低氮燃烧+SCR（选择性催化还原