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2026年企业质量提升年活动实施方案

一、总体要求

以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，深入贯彻《质量强国建设纲要》及国家、行业质量提升相关政策要求，围绕“稳基础、强能力、促创新、塑文化”主线，以提升全链条质量管控水平为核心，以解决关键质量痛点为突破口，以构建长效质量治理机制为目标，推动企业质量竞争力从“符合性”向“引领性”跨越，为实现高质量发展提供坚实支撑。

坚持“战略引领、系统推进”原则，将质量提升纳入企业年度核心战略，统筹研发、生产、服务各环节协同联动；坚持“问题导向、精准施策”原则，聚焦客户投诉高频点、工艺波动风险点、成本损失关键点，制定“一问题一方案”改进计划；坚持“创新驱动、数字赋能”原则，推动质量技术与数字化、智能化深度融合，提升质量管控效率与精准度；坚持“全员参与、文化筑基”原则，强化质量责任意识，培育“人人重视质量、人人创造质量”的企业生态。

二、主要目标

通过全年系统性质量提升行动，实现以下量化与质性目标：

量化目标：

-产品一次交验合格率从2025年的98.2%提升至99.1%以上，关键工序过程能力指数（CPK）≥1.33的比例从75%提升至85%；

-客户投诉率下降30%，重大质量事故（直接损失超50万元）实现“零发生”；

-质量成本占比从6.8%降至5.2%以下，其中内部损失成本下降40%，外部损失成本下降50%；

-新增3项以上企业质量标准达到行业领先水平，主导或参与制定1-2项国家标准/行业标准。

质性目标：

-建成覆盖研发、采购、生产、售后的全流程数字化质量管控平台，关键质量数据实时采集率达100%；

-培育5-8个质量标杆班组/车间，形成可复制推广的质量改进案例20个以上；

-全员质量意识测评平均分从82分提升至90分以上，质量相关技能培训覆盖率达100%，高技能质量人才占比提升至35%。

三、重点任务与具体措施

（一）深化质量管理体系升级，夯实质量基础

1.标准体系优化行动

-对标国际先进标准（如ISO9001:2015、IATF16949等）及行业最佳实践，开展企业质量手册、程序文件、作业指导书三级文件全面评审，重点修订研发设计、生产过程控制、供应商管理等关键环节标准，新增“数字化质量管控”“客户需求快速响应”等专项标准。

-建立标准动态更新机制，每季度收集一线操作反馈、客户投诉数据及行业标准变化信息，由质量部牵头组织跨部门评审，确保标准与实际业务高度匹配。2026年6月底前完成首轮标准修订，12月底前完成至少2次动态更新。

2.数字化质量平台建设

-整合现有MES（制造执行系统）、ERP（企业资源计划）、CRM（客户关系管理）系统数据，搭建“质量大数据中心”，实现从原材料入厂检验、生产过程参数、成品检测到售后反馈的全生命周期质量数据贯通。

-重点开发“智能质量预警模块”，通过机器学习算法分析历史质量数据，设定关键质量特性（CTQ）波动阈值，当工序参数偏离正常范围时自动触发预警，并推送至责任班组及管理层，2026年9月底前完成模块调试，12月底前覆盖80%以上关键工序。

-试点“客户质量需求数字画像”功能，通过分析客户历史订单、投诉记录、使用场景等数据，生成客户质量偏好模型，为研发设计提供精准输入，2026年12月底前完成3个重点客户试点。

3.合规管理强化

-建立“法规合规性检查清单”，涵盖产品安全、环保、能效等6大类28项强制要求，每季度由质量部联合法务部、技术部开展专项检查，确保产品设计、生产、交付全流程符合国家及目标市场法规。

-针对出口产品，重点关注欧盟CE、美国FCC、日本PSE等认证要求，建立“认证进度跟踪表”，明确责任部门与时间节点，2026年确保所有出口产品认证覆盖率100%，无因认证缺失导致的订单损失。

（二）全链条质量管控攻坚，消除过程隐患

1.研发设计质量前移

-推行“质量门”评审制度，在研发立项、方案设计、样机验证、小批试产4个阶段设置质量评审节点，明确各阶段质量交付物（如DFMEA分析报告、关键参数验证记录、可制造性评估表等），未通过评审不得进入下一阶段。2026年研发项目“质量门”通过率目标100%。

-强化DFMEA（设计失效模式与影响分析）应用，要求每个新产品研发项目至少识别20个以上潜在失效模式，制定针对性控制措施，并将DFMEA完成质量纳入研发团队绩效考核（占比不低于20%）。

2.供应商质量协同提升

-建立供应商“红黄绿”三级动态评级体系，从质量合格率（40%）、交付及时率（30%）、服务响应速度（30%）