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2026年企业隐患排查治理体系建设计划

为全面提升企业安全生产风险防控能力，系统性消除各类事故隐患，推动安全管理从“被动应对”向“主动预防”转型，结合企业当前安全生产实际及未来发展规划，现制定2026年隐患排查治理体系建设计划如下：

一、总体目标

以“消除存量隐患、遏制增量风险”为核心，通过体系化、标准化、数字化建设，实现隐患排查治理全流程闭环管理。具体目标为：全年隐患发现率较2025年提升20%，一般隐患整改闭环率100%，重大隐患整改完成率100%且年度新增重大隐患数量同比下降30%；建立覆盖全业务链的隐患分级分类标准，形成“日常排查-专业核查-智能预警”三级排查机制；完成隐患治理数字化平台2.0版本迭代，实现隐患数据与风险分级管控数据的深度融合；培育3-5个隐患治理标杆车间/部门，推动全员参与意识显著提升，力争年度因隐患未及时治理引发的未遂事件数量同比下降50%。

二、基本原则

1.风险导向，预防优先：以风险分级管控为基础，将隐患排查聚焦高风险区域、高风险作业及高风险设备，优先治理可能导致群死群伤或重大财产损失的隐患，实现“治隐患”与“控风险”的协同联动。

2.全员参与，分级负责：建立“企业-部门-班组-岗位”四级责任体系，明确从主要负责人到一线员工的隐患排查职责，将隐患发现与治理情况纳入全员绩效考核，推动“要我查”向“我要查”转变。

3.系统治理，闭环管理：优化“发现-登记-评估-处置-验收-归档”全流程，确保每个隐患有责任人、有措施、有期限、有验证，避免“重复排查、整改不彻底”等问题。

4.科技赋能，数据驱动：依托物联网、AI识别、大数据分析等技术，构建智能监测与预警系统，通过隐患数据挖掘分析，精准定位管理薄弱环节，实现从“经验治理”向“数据治理”升级。

三、主要任务及实施路径

（一）优化隐患排查机制，提升发现精准度

1.完善分级分类标准：结合行业风险特点及企业实际，修订《隐患分级分类指南（2026版）》，将隐患按风险等级划分为重大、较大、一般三级，按类型分为设备设施、作业行为、管理缺陷、环境隐患四类。其中，重大隐患需明确具体判定标准（如化工企业反应釜超压联锁失效、机械制造企业起重设备钢丝绳断丝超过10%等），并对应制定“红橙黄”三色预警机制。

2.细化排查频次与范围：制定《2026年度隐患排查计划》，明确日常排查、专项排查、综合排查的频次与重点：

-日常排查：一线员工每班前30分钟开展岗位隐患自查，重点关注设备运行状态、防护装置有效性、作业环境合规性；班组长每日巡检覆盖全班组作业区域，记录《班组隐患排查表》。

-专项排查：每月由技术、安全、设备等部门联合开展，聚焦高危作业（如动火、有限空间）、关键设备（如压力容器、电气设备）、季节性风险（如夏季高温防泄漏、冬季防冻防凝）。

-综合排查：每季度由企业主要负责人带队，覆盖全厂区、全业务链，重点检查制度执行、责任落实及前期隐患整改“回头看”情况。

3.强化专业排查能力：组建由注册安全工程师、高级技工、外聘专家组成的“隐患诊断专家组”，每季度对高风险单元（如危化品仓库、配电房）开展深度排查，运用红外热成像、超声波检测等专业工具，识别常规手段难以发现的“隐蔽性隐患”。同时，全年组织4次专家现场教学，提升基层员工“会查、会判”能力。

（二）规范治理流程，确保整改实效

1.全流程闭环管理：严格执行“一患一档”制度，隐患发现后2小时内录入数字化平台，同步生成《隐患治理任务单》，明确责任部门、整改期限、技术措施（如设备维修方案、作业流程优化）、应急管控措施（如临时隔离、监控频次增加）。其中，重大隐患需经专家评审会论证整改方案，报主要负责人审批后实施。

2.关键节点管控：

-评估环节：对隐患可能导致的后果进行定量分析（如采用风险矩阵法评估事故可能性与严重性），明确是否需要停产整改或边生产边整改。

-处置环节：针对设备类隐患，优先采用“更换、修复、升级”三级处置策略；针对管理类隐患，同步修订制度、更新培训内容；针对行为类隐患，实施“教育+考核+监督”组合措施。

-验收环节：一般隐患由责任部门负责人、安全管理员联合验收；较大隐患由分管副总牵头，技术、安全部门参与；重大隐患需邀请第三方机构或行业专家验证，验收合格后平台标注“闭环”。

3.建立“重复隐患”溯源机制：对1年内重复出现的同类隐患，启动根因分析（运用5Why法或鱼骨图），重点排查制度漏洞、培训缺失、设备设计缺陷等深层原因，制定“系统性整改方案”，避免“头痛医头”。

（三）推进数字化平台建设，赋能智能治理

1.平台功能迭代升级：基于2025年运行数据，升级隐患治理数字化平台（以下简称“平台”）功能模块：