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电气自动化设备故障诊断实训课程

一、课程核心目标

本实训课程并非简单的理论重复，而是强调“知行合一”，其核心目标在于：

1.夯实理论基础，深化理解：将课堂上学习的电气控制原理、PLC编程、传感器技术、电机拖动等理论知识，在实训环境中进行验证和深化，理解各部分在实际系统中的作用与关联。

2.掌握基本方法，规范操作：使学员熟练掌握故障诊断的基本流程、常用方法（如直观检查法、参数测量法、替换法、分段排除法等）以及各类专业仪器仪表（万用表、示波器、PLC编程器、信号发生器等）的规范使用。

3.提升实操技能，积累经验：通过对典型电气自动化系统（如模拟生产线、机床电气系统、过程控制单元等）设置的模拟故障进行诊断与排除，积累宝贵的实战经验，提升动手能力。

4.培养故障思维，提升素养：培养学员严谨的逻辑思维、系统的分析能力和良好的职业素养，能够从现象到本质，科学分析故障原因，并提出合理的解决方案。

二、核心实训模块设计

基于电气自动化设备的构成特点和常见故障类型，实训课程通常包含以下核心模块：

（一）常用工具与仪表的规范使用

这是实训的基础。学员需熟练掌握：

*万用表：在不同测量模式（电压、电流、电阻、通断）下的正确接线、量程选择及读数，特别是在带电与不带电情况下的安全操作。

*示波器：基本操作、波形观察、参数测量（幅值、频率、周期、相位差），用于分析信号的完整性和动态特性。

*信号发生器与校验仪：在传感器和执行器故障模拟与测试中的应用。

实训重点：工具仪表的安全操作规范，测量数据的准确性判断，以及根据测量结果初步推断故障点的能力。

（二）典型电气控制回路故障诊断

以低压电器（接触器、继电器、熔断器、热继电器、按钮、行程开关等）构成的典型控制电路为对象，如：

*电动机单向运转控制电路：常见故障如电机不转、电机运转后跳闸、接触器不吸合或释放等。

*电动机正反转控制电路：重点关注互锁环节失效、相序错误等导致的故障。

*星三角降压启动控制电路：时间继电器、转换接触器等元件故障对启动过程的影响。

实训重点：根据控制原理图，运用“查线法”、“电压法”、“电阻法”等，结合故障现象，逐步缩小故障范围，最终定位到具体的故障元件或接线点（如触点氧化、线圈断线、接线松动、元件损坏等）。

（三）PLC控制系统故障诊断

PLC作为自动化控制的核心，其故障诊断具有一定的复杂性，通常包括：

*硬件故障：电源模块、CPU模块、I/O模块故障的识别与初步判断，输入输出点的故障检测（如短路、断路、信号异常）。

*软件故障：程序逻辑错误（如梯形图中的条件遗漏、时序错误、数据处理不当）、参数设置错误（如定时器、计数器设定值）、程序丢失或损坏。

*外部设备故障：传感器信号异常、执行器（电磁阀、电机驱动器）不动作或动作异常对PLC系统的影响。

实训重点：利用PLC编程软件的监控功能，在线观察输入输出状态、内部标志位、定时器计数器当前值等，结合电气原理图和控制程序，分析故障原因。学习如何通过程序修改或参数调整排除软件逻辑类故障。

（四）传感器与执行器故障诊断

传感器是“感知”环节，执行器是“动作”环节，二者故障直接影响系统精度和功能。

*传感器：光电传感器、接近开关、编码器、温度传感器、压力传感器等的常见故障（如无输出、输出信号不稳、漂移、线性度差）的检测与判断方法。

*执行器：电磁阀、电动调节阀、伺服电机、步进电机等的常见故障（如不动作、动作不到位、异响、卡滞）的排查思路。

实训重点：根据传感器类型选择合适的检测方法，判断是传感器本身故障还是外围电路故障；对于执行器，区分是电气控制部分故障还是机械部分故障。

（五）工业总线与网络基础故障排查

随着工业4.0的推进，自动化系统的网络化程度越来越高。

*常见工业总线：如PROFIBUS、Modbus、EtherNet/IP、PROFINET等的基本故障排查方法。

*故障类型：通讯中断、数据传输错误、节点掉线等。排查思路包括检查物理连接（电缆、接头、终端电阻）、网络配置（IP地址、子网掩码、网关、设备名称）、通讯参数设置等。

实训重点：使用网络诊断工具（如ping命令、专用总线诊断软件）检查网络连通性，观察通讯指示灯状态，分析简单的网络故障原因。

三、教学方法与手段

为确保实训效果，课程应采用多样化的教学方法与手段：

1.理论精讲与示范操作相结合：每个模块开始前，由教师进行核心理论回顾和关键技能点的示范操作，强调操作要点和安全注意事项。

2.“故障案例引导”与“任务驱动”：以典型故障案例为导向，设置明确的诊断任务，引导学员主动思考，独立或分组完成故障排查。

3.“虚实结合”的实训环境：利用真实的电气控制实训台、PLC实验箱、小型模拟生产