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工厂设备保养操作规范

1.总则

1.1目的与意义

工厂设备是生产运营的核心载体，其完好性与稳定性直接关系到产品质量、生产效率及运营成本。规范设备保养操作，旨在通过系统性、预防性的维护措施，最大限度减少设备故障停机时间，延长设备使用寿命，保障生产安全，提升整体运营效益。忽视保养或保养不当，不仅可能导致设备精度下降、产品不良率升高，更可能引发安全事故，造成不可估量的损失。

1.2适用范围

本规范适用于工厂内所有生产设备、辅助设备及特种设备的日常保养、定期保养及专项保养工作。各部门应根据设备的具体特性及使用状况，结合本规范制定相应的设备保养实施细则。

1.3基本原则

设备保养工作应遵循“预防为主、养修并重”的原则；坚持“谁使用、谁负责，谁保养、谁记录”的责任制；做到“定点、定人、定时、定质、定量”，确保保养工作落到实处，避免形式主义。

2.设备保养分类与内容

2.1日常保养（日保）

日常保养是设备保养的基础，由设备操作人员或当班维护人员负责执行，通常在班前、班中及班后进行。

*班前检查：检查设备电源、气源、液压系统连接是否正常，安全防护装置是否完好，润滑部位油量是否充足，操作手柄、按钮是否灵活可靠。

*班中巡检：在设备运行过程中，注意观察设备有无异常声响、振动、异味、漏油、漏气等现象，发现问题及时停机处理或上报。

*班后清理：清除设备表面及工作区域的油污、铁屑、粉尘等杂物，将工具、量具归位，关闭电源、气源。对需要每日润滑的部位进行补充润滑。

2.2定期保养（定保）

定期保养是根据设备的磨损规律和运行状况，按预定周期进行的计划性保养，由专业维修人员或经过培训的技术工人负责。周期可分为周、月、季、年等，具体根据设备手册及实际经验确定。

*清洁：对设备内外进行彻底清洁，包括不易触及的部位。

*检查：全面检查设备各部件的紧固情况、配合间隙、磨损程度，电气线路的老化情况，控制系统的灵敏度等。

*润滑：按照设备润滑图表的要求，对各润滑点进行清洗、换油或补充润滑脂。

*调整：对皮带张紧度、齿轮啮合间隙、导轨间隙、行程限位等进行检查和必要调整。

*紧固：对松动的螺丝、螺母等连接件进行紧固。

*更换：对达到磨损极限或性能下降的易损件进行更换。

2.3专项保养

专项保养是针对设备的特定部位或特定功能进行的深入保养，或在设备进行大修、项修前后，以及长期停用设备启用前进行的保养工作。

*精度校验：对设备的关键精度指标进行检测和调整，确保满足加工要求。

*油品分析与更换：对重要液压系统、齿轮箱等的润滑油进行取样分析，根据结果决定是否更换或进行油液净化。

*电气系统检测：对电机、接触器、继电器、传感器等电气元件进行性能测试，清理控制柜内灰尘。

*密封件检查与更换：检查各类密封件的完好性，防止渗漏。

3.保养实施流程

3.1保养计划制定

设备管理部门应根据设备台账、设备说明书要求及历史运行记录，结合生产计划，制定详细的年度、季度、月度保养计划。计划应明确保养设备、保养类型、保养内容、责任人、计划时间及所需资源。

3.2保养准备

*技术准备：熟悉设备结构、保养规程、相关图纸及技术资料。

*人员准备：确定保养负责人及参与人员，明确分工，进行必要的技术交底和安全交底。

*物资准备：准备好所需的工具、量具、清洗剂、润滑油（脂）、备品备件等，并确保其质量合格。

*现场准备：清理设备周围环境，设置警示标识，必要时搭建防护设施。

3.3保养作业执行

严格按照保养计划和操作规程进行保养作业。操作过程中应集中精力，规范操作，严禁违章作业。对于发现的异常情况，应及时记录并报告，重大问题需暂停保养，待评估处理方案后再行实施。

3.4保养过程检验

保养项目完成后，由保养负责人或质检员对照保养内容进行逐项检查，确保各项工作均已按要求完成，且质量符合标准。

3.5保养后试运行与交接

对于进行过调整或更换重要部件的设备，保养完成后应进行空运转或轻负荷试运行，确认设备运行正常，各项性能指标达标。试运行合格后，办理交接手续，将设备状态及保养情况告知操作人员。

4.安全注意事项

4.1通用安全要求

*保养人员必须经过专业培训，熟悉所保养设备的性能及安全操作规程。

*作业前必须穿戴好符合规定的劳动防护用品，如安全帽、防护眼镜、工作服、工作鞋等。

*严禁酒后或在精神状态不佳时进行保养作业。

*多人协同作业时，必须有明确的指挥和联络信号。

4.2设备停机与能量隔离

*进行保养作业前，必须将设备可靠停机，并切断主电源、气源、液压源等。在电源开关处悬挂“正在保养，禁止合闸”等警示标识，并实行上锁管理，钥匙由保养负责人保管。

*对于有蓄能装