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门窗工程安装技术要点

门窗工程作为建筑围护结构的重要组成部分，其安装质量直接影响建筑的气密性、水密性、抗风压性能及使用安全性。安装过程需系统把控从准备到验收的全流程，任何环节的疏漏都可能导致渗漏、变形、五金件失效等问题。以下从关键技术环节出发，详细阐述门窗安装的核心控制要点。

一、安装前准备阶段技术要点

安装前准备是确保后续工序质量的基础，需重点完成材料核查、基层处理与测量定位三项工作。材料核查方面，应核对门窗框扇的规格尺寸（包括高度、宽度、厚度）是否与设计图纸一致，检查型材表面是否存在划痕、变形或涂层脱落（铝合金型材氧化膜厚度应不小于15μm，喷涂型材膜厚应不小于40μm），玻璃需验证其厚度、钢化标识（钢化玻璃需有3C认证）及中空玻璃的露点（应≤-40℃）。同时，配套五金件（合页、锁具、执手等）需检查表面光洁度与活动灵活性，确保无卡滞现象。

基层处理需针对不同墙体类型采取差异化措施。混凝土或砖砌体墙面需检查洞口尺寸偏差，一般要求高度、宽度偏差≤±10mm，垂直度偏差≤3mm/m，水平度偏差≤3mm/m；若偏差超过标准，需用1:2水泥砂浆或细石混凝土进行修补找平。轻质隔墙（如加气混凝土块、石膏板墙）需预先在门窗洞周边设置混凝土预制块（间距≤500mm），避免直接固定导致基层开裂。

测量定位是安装精度的关键，需使用激光水平仪或红外线投线仪在洞口内弹出垂直、水平基准线。同一楼层内门窗的水平标高偏差应≤5mm，左右对齐偏差≤3mm；对于通窗或连窗，需确保各樘门窗的横向、纵向基准线完全重合，避免安装后出现高低错位或拼接缝隙不均。

二、门窗框固定技术控制

门窗框固定是连接门窗与建筑主体的核心环节，固定方式与间距直接影响抗风压性能。对于混凝土或实心砖墙，优先采用膨胀螺栓固定，螺栓规格应≥M8×100mm，固定点距框角距离应为150-200mm，中间固定点间距≤500mm；对于空心砖或多孔砖墙，需使用专用锚固件（如带塑料套的金属锚栓），锚固件长度应穿透空心层并进入实心层≥50mm。禁止使用射钉直接固定于空心砖或加气混凝土墙，以免因基层强度不足导致固定失效。

固定过程中需保持门窗框的垂直与水平，可用水平尺或吊线锤实时监测。当框体与洞口间隙较大（＞20mm）时，应先采用木楔临时固定（木楔厚度≤20mm，数量每边≤3块），调整垂直度、水平度及对角线（对角线差≤3mm）后再进行正式固定。严禁将木楔直接作为永久固定件残留于框体与洞口之间，避免因木楔受潮变形导致框体移位。

三、缝隙填充与密封处理

缝隙填充是防止渗漏的关键工序，需严格控制填充材料与施工工艺。预留缝隙宽度应根据门窗类型确定，铝合金门窗一般为10-20mm，塑料门窗为15-25mm，缝隙过窄易导致填充不密实，过宽则可能因材料收缩产生裂缝。填充材料优先选用单组分聚氨酯发泡剂（密度应≥30kg/m3，闭孔率≥85%），施工前需清理缝隙内的浮灰、杂物，保持干燥（含水率≤10%）；发泡剂应从缝隙底部向上连续注射，填充量为缝隙体积的50%-70%，避免过度填充导致发泡剂外溢后收缩形成空腔。发泡剂固化后（约30分钟），需用刀具切除多余部分，确保表面与框体平齐。

密封处理分为框体与墙体间密封及玻璃与框扇间密封。框体与墙体间密封应在发泡剂固化后进行，使用中性硅酮密封胶（位移能力≥±25%），胶缝宽度≥6mm，厚度≥4mm；打胶前需用专用清洁剂（如二甲苯）清除框体表面的油污、浮尘，粘贴美纹纸控制胶缝宽度，确保胶缝连续、饱满、无气泡。玻璃与框扇间密封需根据玻璃类型选择密封材料，单层玻璃采用三元乙丙橡胶密封条（硬度60±5邵尔A），中空玻璃需同时使用二道密封（第一道为丁基热熔胶，第二道为硅酮结构胶或聚硫胶），密封胶需完全覆盖玻璃边缘，避免中空层进水起雾。

四、五金件安装与调试

五金件安装质量直接影响门窗的开关灵活性与密封性。安装前需核对五金件型号是否与门窗类型匹配（如平开窗需使用摩擦铰链，推拉窗需使用滑轮组），检查执手、锁点与锁座的啮合深度（应≥5mm）。合页安装时，需确保合页轴与框体垂直，螺丝应全部拧入（铝合金型材螺丝拧入深度≥2倍螺丝直径），禁止使用自攻螺丝直接在型材空腔内固定。滑轮安装需调整高度，使推拉窗扇与导轨间隙均匀（一般为1-2mm），推拉力应≤100N（单扇）或≤150N（双扇），避免过紧或过松导致运行卡顿。

调试阶段需重点检查三点：一是开关力矩，平开窗开启力矩应≤80N·m，关闭时锁点与锁座应完全啮合；二是密封性能，关闭后用塞尺检查框扇间缝隙（应≤0.5mm），或采用烟雾测试法观察是否有漏烟现象；三是排水性能，推拉窗需在导轨两端设置排水孔（孔径≥5mm，间距≤600mm），并安装排水槽盖防止蚊虫进入，泼水试验时积水应在30秒内排尽。

五、验收与后期维护要点

验收需从外观质量、性能指标两方面进行。外