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管道支吊架施工方案

1适用范围与编制依据

1.1适用范围

本方案适用于××石化改扩建项目界区内DN25～DN1200、设计压力0.1MPa～10MPa、设计温度－40℃～450℃的碳钢、不锈钢、合金钢及衬里工艺管道的支吊架施工，涵盖预制、安装、调整、检验、移交全过程。

1.2编制依据

(1)GB/T20801—2020《压力管道规范工业管道》

(2)GB50235—2019《工业金属管道工程施工规范》

(3)GB/T17116.1～17116.3—2018《管道支吊架》

(4)SH/T3501—2021《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

(5)设计文件：××P1001～1009支吊架一览表、应力计算报告（CAESARⅡ2021版）、三维模型（PDMS12.1）

(6)业主《施工质量红线管理规定》（2023修订版）

(7)项目部《HSE管理计划》（2024版）

2施工目标

2.1质量目标

支吊架一次报验合格率≥98%；焊缝RT一次合格率≥96%；管道端点附加应力≤设计允许值的80%。

2.2进度目标开始预制完成95%安装完成系统移交，确保装置中交。

2.3HSE目标

零事故、零伤害、零污染；个人防护用品（PPE）佩戴率100%；脚手架验收合格率100%。

3施工准备

3.1技术准备

(1)图纸会审：由设计、监理、施工三方在开工前7日完成，形成《图纸会审记录》。

(2)应力分析报告二次校核：使用CAESARⅡ2023版重新核算10%关键管线，确认支吊架型式、位置、荷载无冲突。

(3)三维碰撞检查：将支吊架模型与结构、电缆桥架、暖通风管进行Navisworks碰撞检测，碰撞率≤0.3%。

3.2材料准备

(1)型钢：Q235B热轧角钢、槽钢、工字钢，进场需提供质保书、批次号、复验报告；屈服强度≥235MPa，冷弯180°无裂纹。

(2)管部：按GB/T17116选用A型、B型、C型管夹，材质与管道同等级；不锈钢管道采用06Cr19Ni10管夹，防止电偶腐蚀。

(3)连接件：8.8级高强螺栓、35CrMo合金钢吊杆、M10～M42全螺纹；螺纹精度6g，表面发黑处理；每批抽样3‰做拉伸试验。

(4)防腐材料：环氧富锌底漆（干膜60μm）＋环氧云铁中间漆（80μm）＋脂肪族聚氨酯面漆（60μm），总干膜厚度200μm，盐雾试验≥1000h。

3.3工机具

数控带锯床（型号BS450，角度误差≤0.5°）、摇臂钻（Z3050×16）、磁座钻（RB80Y）、液压冲孔机（CH80）、逆变焊机（ZX7400，具备低氢焊条烘干功能）、扭矩扳手（1000N·m级，精度±3%）、激光水准仪（LeicaLinoL2P5，精度±1mm/10m）、手持式光谱仪（PMIMASTERSmart）。

3.4人员资质

焊工持《特种设备作业人员证》（TSZY项目代号SMAWFeⅡ3G12Fef3J）；起重指挥持Q1证；架子工持P证；全员通过三级安全教育并考核≥90分。

4预制加工

4.1下料

(1)按《支吊架预制明细表》采用1:1放样，角钢允许偏差±1mm，切割面倾斜≤0.5mm。

(2)不锈钢与碳钢分开切割，锯条专料专用；切割后30min内用不锈钢刷清理毛刺，防止铁污染。

4.2制孔

(1)螺栓孔径=螺栓公称直径+1mm；孔距偏差≤±0.5mm；孔组中心线直线度≤1mm/m。

(2)采用钻模或数控冲孔，禁止气割扩孔；孔边去毛刺倒角0.5×45°。

4.3组焊

(1)焊接工艺评定（WPS）编号WPS202405，采用E4316焊条，烘干350℃×1h，100℃保温桶随用随取。

(2)角焊缝焊脚尺寸0.7×较薄件厚度且≥4mm；焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣；咬边深度≤0.5mm，连续长度≤50mm。

(3)焊后24h内进行外观检查＋磁粉检测（MT），Ⅰ级合格；抽检比例10%，不合格加倍。

4.4预拼装

在预制平台按轴线1:1放样，整体拼装，检查几何尺寸、螺栓自由穿入率100%；合格后标记“P”标识，用白色油漆笔写预制编号。