汽车连杆成型工艺研究：国内外现状与关键技术分析.pdfVIP

附件4吉林大学本科（设计）开题报告

学院材料科学与专业材料成型及控制工程

学生王嘉泰（教）学号

指导

合作导师

题目汽车连杆成型工艺研究

一、课题研究的背景和意义（综述国内外相关研究现状，阐述课题的研究目的、意义）

1.国内外研究现状

（1）理工大学的胡建华重点研究了铝合金连杆，探讨了铝合金连

杆挤造的工艺和模具结构，分析了不同工艺参数对最终产品质量的影响和作

用，对比了各种挤造方式的特点，确定了合理的挤造工艺参数。同时得

出结论，通过挤造工艺生产的铝合金连杆，其生产成本明显低于锻造钢质连

杆，间接挤造以及静压挤造都是生产出合格的铝合金连杆的方法，然而

间接挤造连杆的性能低于静压挤造连杆。结合其他因素考量，间接挤压

铸造工艺适用于大批量生产，应根据连杆的性能要求和实际结构特点等方面进行

合理的模具结构设计，并结合适当的挤造工艺参数如、温度、速度、时

间等才能保证稳定并连续地生产出质量合格的铝合金连杆。

（2）东风汽车公司工艺的汪维新、，以某汽车491发动机的

球铁连杆为例，进行分析LY12用于设计轿车和轻型车汽油发动机连杆时，在

150℃温度条件下连杆的使用安全系数，以及颗粒增强铝基复合材料及其基体材

料的性能对比进而得出结论，使用常规铝合金或以其为基体的颗粒增强铝基复合

材料制造的轿车和轻型车用汽油发动机连杆的疲劳性能是可以达到要求的的。

（3）吉林大学辊锻工艺寇淑清、、、等分析了连

杆断裂的剖分机理和产生条件，并对连杆裂解的材料、预制源裂纹槽、定向裂解、

定扭矩装配螺栓等一系列裂解连杆加工的技术与关键工艺进行了探讨分析。

研究并开发了定向裂解机床，该机床具有“背压”裂解功能，并针对轿车发动机

连杆的裂解加工过程进行了数值分析和试验探索。试验结果表明：降低裂解加工

载荷与设计裂纹槽位置的合理设计以及几何参数加工精度息息相关。背压

裂解加工方法对提高裂解加工质量有巨大的帮助，在瞬时加载条件下，背与

裂解力比值的合理调剂可使断裂面获得优良的性能。

（4）济南大学机械工程学的王强开发了精密锻造连杆的工艺及生产线,研制

了楔横轧机自动制坯,感应加热炉自动上料,楔横轧模具三维计算机辅助设计,毛

坯料温自动分选,切边、冲孔连皮、热校复合模具等众多新技术。

（5）德国有一所大学数年前曾采用碳纤维增强工程塑料进行发动机连杆的

制造，其成品质量仅不到锻钢连杆的一半，然而价格是锻钢连杆的6.7倍。因

生产成本过于高昂，这种新型连杆距离在汽车行业大批量的应用还十分遥远。因

为铝具有强度高、密度小的特性，故采用铝基材料能显著使汽车发动机连杆轻量

化。丰田汽车公司生产发动机连杆所采用体积率为40%的氧化铝长纤维增

强铝基复合材料，质量比同体积锻钢减轻了35%。本田公司的轿车发动机

连杆采用不锈钢纤维增强铝基复合材料生产，这种连杆据至少已有5万件

被采用。

（6）德国保时捷公司于20世纪70年代中期率先在其生产的系列汽

车上使用粉末锻造连杆。丰田汽车公司则于20世纪80年代初开始采用，

至1992已达250万根的年产量。福特汽车公司后来居上，从1987年开

始大量采用粉末锻造连杆，至1992年其产量已达400万根。德国宝马公司于

20世纪90年代初开始在其设计的8缸发动机上采用粉末锻造连杆，当年

的产量便达到65万根。

2.研究目的及意义

随着的发展，汽车发动机有五大件：缸体、曲轴、连杆、凸轮轴、

缸盖。连杆是发动机传递动力的主要运动件，在大、小头孔运动的合成下做复杂

的平面运动，连杆在承受往复的