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模具设计指南

第三章胶件结构

胶件结构不合理，会造成模具制造和胶件成形的困难；模具工程师应对胶件结构

提出改进方案，并知会产品设计人员，由其确认。

当接到客户资料，应对资料进行必要的处理，其方式见本章附录1。

根据客户资料，胶件结构分析主要有以下几方面：(1)注塑工艺对胶件结构的要

求；(2)模具对胶件结构的要求；(3)产品装配对胶件结构的要求；(4)表面要求。

3.1注塑工艺对胶件结构的要求

胶件产生收缩凹陷、气烘、困气、变形、烧焦等工艺性问题,是与胶件的局部胶

厚、浇口设置、冷却等因素影响有关。分析胶件结构的工艺性应从以下几方面进行。

3.1.1壁厚

胶件壁厚应均匀一致，避免突变和截面厚薄悬殊的设计，否则会引起收缩不均，

使胶件表面产生缺陷。

胶件壁厚一般在1～6mm范围内，最常用壁厚值为1.8～3mm，这都随胶件类型及

胶件大小而定。

对已建3D模型之胶件，应用Pro/E进行截面分析，可发现胶件壁厚不均匀问

题，其步骤：

AnalysisModelAnalysisThickness[给定最大胶厚和最小胶厚，选

分析起始点和结束点，确定分析所对应的平行截面]Compute,如图3.1.1图3.1.2

所示。

厚胶位易

收缩凹陷

两边薄胶位厚

0.3mm，易产

生滞流，须加

厚到0.8mm

图3.1.1图3.1.2

另外，胶件壁厚还与熔体充模流程有密切关系；其流程是指熔料从浇口起流向型

腔各处的距离。在常规工艺条件下，流程大小与胶件壁厚成正比关系。胶件壁厚越

大，则允许最大流程越长。可利用关系式或图表(见《塑料模具技术手册》68～69页)

校核胶件成形的可能性。

胶件壁厚为2.5mm，常规成形条件，其常用料的流程如下：

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ABS：流程220mm；PC：流程120mm；

HDPE：流程280mm；POM：流程180mm。

常见壁厚不均会产生的问题：

(1)局部厚胶位如图3.1.1所示，易产生表面收缩凹陷。

(2)如图3.1.2所示，胶件两边薄胶位，易产生成形滞流现象。

(3)止口位如图3.1.3所示,胶厚采用渐变方法以消除表面白印；另有胶件内部拐

角位增加圆角使其壁厚均匀。

胶厚突变易

产生白线

胶厚渐变

壁厚不均匀

影响流动

增加圆角使

壁厚均匀

图3.1.3

(4)如图3.1.4所示，胶件平面中间凹位过深，实际成形胶件产生拱形变形；解

决变形的方法是减小凹位深度，使壁厚尽量均匀。

中间凹位过深，实际产生拱形变形

减小凹位深度，解决变形

图

(5)如图3.1.5所示，尖角位表面易产生尖角位表面易产生烘印