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汽车吊风险分级控制清单

一、风险识别

（一）作业前风险

1.设备检查风险

支腿检查：若未检查支腿是否完全伸出、支腿垫板是否平整牢固，可能导致汽车吊作业时失衡翻倒。例如支腿未完全伸出，支撑面积不足，在起吊重物时就容易发生倾覆。

钢丝绳检查：钢丝绳磨损、断丝情况未详细检查，起吊过程中可能出现钢丝绳断裂，致使重物坠落。如钢丝绳长期使用，外部磨损严重，承受不住重物重量而断裂。

吊钩检查：吊钩磨损、裂纹等缺陷未被发现，可能在起吊时发生脱钩现象。像吊钩因长期承载重物，颈部磨损过度，易造成重物意外掉落。

2.场地勘察风险

地面承载能力评估失误：未准确评估作业场地地面的承载能力，地面无法承受汽车吊及重物的重量，可能导致支腿下陷，汽车吊倾斜。比如在软土地面上作业，未进行加固处理，支腿就容易陷入地面。

周边环境未考虑周全：作业场地周边有架空线路、障碍物等，未保持安全距离，可能引发触电、碰撞等事故。如汽车吊臂与架空线路距离过近，会导致触电危险。

（二）作业中风险

1.起吊操作风险

超载起吊：未严格按照汽车吊的额定起重量起吊，超载会使汽车吊结构部件承受过大应力，可能导致结构损坏甚至翻车。例如起吊重量超过额定起重量的10%，就可能对汽车吊造成严重损害。

斜拉斜吊：起吊时重物不垂直，进行斜拉斜吊，会使钢丝绳受力不均，增加吊钩和钢丝绳的磨损，还可能导致汽车吊受力失衡。如在起吊大型设备时，未将吊钩准确置于重物重心上方，进行斜拉，易引发事故。

起吊速度过快：起吊速度过快，重物晃动大，难以控制，可能撞击周围物体或人员。特别是起吊易碎物品时，快速起吊易导致物品损坏。

2.司机操作风险

操作不熟练：司机经验不足或对汽车吊性能不熟悉，操作时可能出现误动作，如突然加速、减速或转向不当等。例如新手司机在操作臂架变幅时，操作幅度过大，会导致重物晃动严重。

注意力不集中：司机在作业过程中接听电话、与他人交谈等，分散注意力，不能及时发现和处理异常情况。如在起吊过程中司机分心，未注意到钢丝绳即将缠绕到障碍物上。

（三）作业后风险

1.设备停放风险

未按规定停放：汽车吊未停放在指定的安全位置，可能影响其他车辆和人员通行，或者车辆处于不稳定状态。比如随意停放在斜坡上，未采取防滑措施，车辆可能自行滑动。

2.设备保养风险

未及时保养：作业后未对汽车吊进行清洁、润滑、紧固等保养工作，会加速设备零部件的磨损，降低设备使用寿命。如钢丝绳未涂抹防锈油脂，在潮湿环境下易生锈。

二、风险分级

（一）重大风险

1.定义：可能导致重大人员伤亡、重大财产损失或重大环境污染的风险。

2.示例

超载起吊且起吊重量超过额定起重量30%以上，极易引发汽车吊翻车事故，造成严重的人员伤亡和设备损坏。

汽车吊在高压架空线路下方作业，未保持安全距离，一旦触碰高压线路，会导致严重的触电事故，可能造成多人伤亡。

（二）较大风险

1.定义：可能导致较大人员伤亡、较大财产损失或对环境造成一定影响的风险。

2.示例

起吊时严重斜拉斜吊，钢丝绳磨损严重且接近断裂临界值，可能导致重物坠落，造成局部人员受伤和一定的财产损失。

司机在操作过程中频繁出现误操作，可能影响起吊作业的正常进行，造成设备局部损坏或人员轻伤。

（三）一般风险

1.定义：可能导致一般人员伤亡、较小财产损失或对环境影响较小的风险。

2.示例

起吊速度稍快，重物有轻微晃动但未碰撞到周围物体，可能会对物品的完整性有一定影响，但造成的损失较小。

设备检查时发现支腿垫板有轻微变形，但不影响整体稳定性，可能需要及时更换垫板，但不会立即引发严重事故。

（四）低风险

1.定义：可能导致轻微人员伤害或极小财产损失的风险。

2.示例

钢丝绳表面有少量轻微划痕，不影响其正常使用，但需要定期检查观察。

吊钩表面有轻微锈蚀，对其承载能力影响较小，只需进行简单除锈处理。

三、风险控制措施

（一）重大风险控制

1.制度措施

建立严格的超载起吊和高压线路作业审批制度。在进行可能涉及超载起吊或靠近高压线路的作业前，必须由技术负责人、安全管理人员等组成的评估小组进行评估，经上级主管部门批准后方可作业。

制定重大风险作业应急预案，明确应急救援流程、责任分工等内容。定期组织演练，确保相关人员熟悉应急处置程序。

2.技术措施

安装超载限制器、力矩限制器等安全装置，当起吊重量或力矩超过设定值时，自动停止起吊操作。

配备高精度的距离传感器，在靠近高压线路时及时发出警报，提醒司机保持安全距离。

3.人员培训

对涉及重大风险作业的司机和相关人员进行专门培训，内容包括风险识别、应急处置等。培训后进行严格考核，考核合格方可上岗作业。

（二）较大风险控制

1.制度措施

加强作业过程中的监督检查制度。安全管理人员对起吊作业进行全程监督，发现斜拉斜吊、误操作等较大风险行为及时制止并纠正