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水泥稳定土施工工艺

1施工准备

水泥稳定土施工前需完成技术、材料、机具及现场四项核心准备，确保施工规范有序，保障水泥稳定土基层/底基层平整、坚实、强度达标，无裂缝、无松散，贴合设计及规范要求，满足后续路面施工及使用承载需求。技术准备重点熟悉施工图纸，明确水泥稳定土施工区域、厚度、宽度、压实度、7天无侧限抗压强度标准，核对施工区域轴线、标高控制点及与周边构筑物、管线的衔接细节，编制专项施工方案，弹出施工定位线、标高控制线、摊铺边界线，完成技术交底及施工人员岗前培训，明确各工序操作标准、施工精度及质量控制要点，特种作业人员需持证上岗。材料准备选用符合设计及规范要求的原材料，包括水泥、土料、骨料（碎石、砾石，如需）、水，所有材料进场后核查出厂合格证、性能检测报告，抽样复检水泥强度等级、安定性，土料的颗粒级配、含水量、有机质含量，骨料的级配、压碎值，确保水泥强度等级符合设计要求（宜选用32.5级或42.5级普通硅酸盐水泥），土料无杂质、无腐殖质，有机质含量不超过2%，颗粒级配合理，骨料级配符合规范，含水量控制在最佳含水量±2%范围内；材料分类存放，水泥存放于防雨、防潮、通风的专用库房，堆放高度不超过10袋，避免受潮变质、结块，土料、骨料堆放于平整场地，做好防尘、防雨措施，分类堆放，避免混杂，必要时进行覆盖；施工用水采用清洁无杂质的饮用水或符合规范的地表水，严禁使用含杂质、腐蚀性的水。机具准备包括卷尺、水准仪、经纬仪、全站仪、压实度检测仪、无侧限抗压强度试模、装载机、挖掘机、推土机、平地机、压路机（光轮压路机、振动压路机）、洒水车、拌合机（集中拌合用）、运输车辆、铁锹、刮杠、木抹子、扫帚等，所有机具进场前调试检修，确保性能良好，测量工具校验合格，拌合机搅拌均匀，压路机压实效果达标，洒水车洒水均匀，避免施工过程中出现安全隐患及精度偏差；所有机具提前清理干净，确保施工过程中不污染原材料及水泥稳定土混合料。现场准备清理施工区域杂物、浮尘、杂草、建筑垃圾及松散土层，拆除障碍物，平整施工场地，修整排水坡度，避免施工区域积水；根据施工图纸放出施工定位线、标高控制线、摊铺边界线，设置龙门桩、控制桩，每10-15m设置一个标高控制点，确保定位精准、标高准确；接通施工现场临时用水、用电，确保供电稳定，临时用电规范布置，满足拌合、碾压、洒水等工序需求；划分材料堆放区、拌合区、摊铺区、碾压区及试验检测区，做好安全警示标识及交通疏导措施（如需占道施工）；检查施工区域地下管线、地下构筑物，提前做好防护、迁移措施，避免施工过程中造成损坏；对施工区域周边环境进行防护，避免施工粉尘、噪音污染周边设施及环境；确保施工现场通风良好，环境温度控制在5-35℃，避免在暴雨、大风、高温、严寒天气下施工，高温天气需采取遮阳、洒水降温措施，严寒天气需采取防冻措施，防止影响水泥稳定土强度形成及施工质量。

2主要施工流程

施工准备→测量放线→原材料检测与备料→混合料配合比设计与试拌→混合料集中拌合→混合料运输→混合料摊铺→混合料找平与整形→混合料碾压→碾压检测→初期养护→强度检测→自检调试→清理验收→成品保护

3关键施工要点

测量放线是水泥稳定土施工的基础，严格按照施工图纸及现场基准点，用全站仪、水准仪、经纬仪弹出施工定位线、标高控制线、摊铺边界线及碾压控制线，弹线清晰、准确，反复复核，确保定位精准。根据施工区域宽度、厚度，弹出摊铺宽度线，标注摊铺厚度、标高控制点，每10-15m设置一个标高控制桩，碾压区域弹出碾压边界线，明确碾压范围及碾压顺序；对施工区域的标高进行全面复测，确保基层/底基层标高符合设计要求，偏差不大于5mm；弹线完成后报监理单位复核验收，合格后方可进入下道工序。

原材料检测与备料需在混合料拌合前完成，对进场的水泥、土料、骨料、水进行全面抽样检测，水泥需检测强度等级、安定性、凝结时间，土料需检测颗粒级配、含水量、有机质含量、塑性指数，骨料需检测级配、压碎值、含泥量，水需检测水质，所有检测指标符合设计及规范要求后方可使用；若检测不合格，立即清理出场，严禁使用。备料时，根据施工进度及工程量，合理储备原材料，确保施工连续，避免中途停工；土料需提前进行晾晒或洒水湿润，调整至最佳含水量±2%范围内，便于混合料拌合均匀；水泥需按需领取，避免长时间存放导致受潮变质，领取后及时使用。

混合料配合比设计与试拌需严格按照设计要求进行，根据水泥稳定土的强度标准，通过试验确定水泥、土料、骨料（如需）、水的最佳配合比，水泥剂量控制在3%-6%（根据设计要求调整），确保7天无侧限抗压强度达标，同时兼顾施工和易性。配合比确定后，进行试拌，采用集中拌合机进行试拌，调整拌合时间、加水量，确保混合料搅拌均匀，无水泥结块、无土团，含水量控制在最