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橡胶工业硫化工艺操作规程

一、总则

本规程旨在规范橡胶制品硫化生产过程，确保产品质量稳定、生产安全有序、提高生产效率。凡参与硫化操作的人员，必须熟悉并严格遵守本规程。本规程适用于公司内采用模压硫化、硫化罐硫化等常规硫化工艺的橡胶制品生产。

硫化工艺是橡胶制品生产的关键工序，直接影响产品的物理机械性能、尺寸精度及外观质量。操作人员应具备高度的责任心和良好的操作技能，严格执行工艺参数，杜绝违规操作。

二、生产前准备与检查

2.1人员准备

操作人员上岗前应穿戴好符合规定的劳动防护用品，包括耐高温手套、防护眼镜、工作帽等。严禁佩戴易被机器卷入的饰物，长发需盘入工作帽内。上岗前应确保精神状态良好，严禁酒后或疲劳作业。

2.2设备检查

开机前，应对硫化设备（如硫化机、硫化罐等）进行全面检查：

*主机部分：检查机架、横梁、液压缸等有无明显变形或损坏；活动部位润滑是否良好，有无卡滞现象。

*加热系统：检查加热板、管路、阀门是否畅通，有无泄漏；温控仪表是否灵敏可靠，指示是否准确。

*液压/气动系统：检查液压油/压缩空气压力是否在规定范围内，管路、接头有无泄漏；阀门动作是否灵活。

*安全装置：检查安全联锁装置、紧急停止按钮、压力表、安全阀等是否完好有效。模具安全门（罩）是否稳固。

*辅助装置：如自动送料、取件装置、模具清理装置等，检查其运行是否正常。

2.3模具检查与准备

*检查模具型腔表面是否光洁，有无裂纹、变形、锈蚀或异物粘附。如有，应进行清理、修复或更换。

*检查模具定位销、导柱、导套是否完好，配合是否顺畅。

*模具安装应稳固，闭合时应严密，确保合模到位。根据模具尺寸和厚度，调整好硫化机的工作行程。

2.4胶料检查与准备

*检查待硫化胶料的规格、型号是否与生产任务单一致，胶料是否符合工艺要求，表面是否有杂质、气泡、焦烧等缺陷。

*胶料的停放时间应符合工艺规定，确保其具有适宜的流动性和硫化特性。

*按生产要求准备好相应重量或体积的胶料，如需预成型，应检查预成型件的质量和尺寸。

2.5工艺文件与环境检查

*确认生产任务单、工艺卡片齐全，工艺参数（温度、压力、时间）清晰明确。

*检查工作区域是否整洁，物料堆放是否有序，通道是否畅通。

*确认硫化车间通风、排气系统运行正常，保持工作环境空气流通。

三、硫化操作流程

3.1胶料放置与合模

*根据工艺要求，将准备好的胶料或预成型件准确、平稳地放入模具型腔中。注意胶料的摆放位置和方向，避免产生缺胶、气泡等缺陷。

*对于需要装嵌件的产品，应确保嵌件清洁、位置准确、固定牢固，防止硫化过程中移位或损坏。

*确认无误后，启动合模程序。合模过程中应密切观察模具闭合情况，如有异常声响或阻碍，应立即停机检查，排除故障后方可继续。合模应到位，确保模具分型面紧密贴合。

3.2参数设定与监控

*根据工艺卡片要求，在硫化设备控制面板上准确设定硫化温度、硫化压力和硫化时间等关键工艺参数。

*启动硫化程序，设备开始按设定参数运行。操作人员应密切监控各参数的实际值是否在设定范围内波动。

*硫化温度是关键参数，应确保模具型腔表面温度均匀稳定。若采用蒸汽加热，应注意排净冷凝水；若采用电加热，应检查各加热区是否正常工作。

*硫化压力应根据胶料特性、产品结构和模具情况合理控制。压力过高可能导致模具变形、飞边过厚；压力过低则可能导致产品缺胶、密度不足。

*硫化时间应严格控制，不得随意缩短或延长。时间不足会导致产品欠硫，性能下降；时间过长则可能导致产品过硫，同样影响性能并造成能源浪费。

3.3硫化过程中的观察与记录

*硫化过程中，操作人员应定时巡检设备运行状况，包括有无异常噪音、泄漏（油、气、水）、异味等。

*观察产品硫化情况，如发现溢边异常、冒烟、颜色异常等现象，应及时分析原因，并报告班组长或工艺员处理。

*认真填写硫化生产记录，准确记录硫化开始时间、各阶段工艺参数、设备运行状况、产品数量及质量情况等信息。记录应清晰、完整、规范。

3.4开模与取件

*硫化时间到达设定值后，设备自动或手动进行卸压、开模。开模动作应平稳，避免冲击。

*开模后，使用专用工具（如铜铲、吸盘等）将硫化好的制品从模具中取出。取件时应小心操作，防止烫伤或损坏产品、模具。

*对于带有嵌件的产品，应检查嵌件是否牢固，有无松动或脱落。

3.5制品处理与模具清理

*取出的制品应按规定放置在指定区域，避免挤压、碰撞。对于需要修边的产品，应及时转入下道修边工序。

*每次硫化完成后，应及时清理模具型腔及分型面上的残留胶边、杂质。清理时可使用铜刷、专用清洁剂等，严禁使用硬物猛力敲击模具，以免