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工程废弃泥浆固化处理试验研究

第一章试验背景与问题溯源

1.1工程概况

某沿海高铁延长线跨海特大桥，全长9.3km，桩基Φ2.2m×85m，钻孔弃浆总量约18.6×10?m3，泥浆密度1.38g/cm3，含水率76%，pH8.9，含5%海相黏土、11%粉细砂、3%贝壳碎屑，氯离子浓度12.8g/L。弃浆坑占地仅2.7ha，红线外50m即为Ⅱ类海水养殖区，环保批复要求30d内完成无害化处置，固化体28d无侧限抗压强度≥0.8MPa，浸出液COD≤60mg/L、Cl?≤500mg/L。

1.2既有技术瓶颈

传统“絮凝—板框脱水—外运填埋”路线在本项目暴露三点致命缺陷：

①板框在氯盐高、细颗粒占比60%条件下滤布堵塞周期＜2h，产能骤降；

②外运距离137km，单车（20t）运费+处置费合计318元/t，总成本约5920万元；

③填海红线收紧，填埋场拒收高氯弃土。

1.3立项决策建设单位×局集团、监理×咨询、总包×公司三方专题会议形成《会议纪要第15号》，明确“就地固化、强度达标、余水回用”三条硬杠，并拨付专项科研经费380万元，要求30d内完成试验—优化—评审—转产全过程。

第二章试验目标与考核指标

2.1固化体性能

a.28d强度≥0.8MPa（GB/T50123）；

b.渗透系数≤1×10??cm/s（SL237）；

c.浸出毒性低于《GB5085.3》限值；

d.总氯固化率≥85%，避免后期盐析。

2.2工艺目标

a.单套设备处理量≥120m3/h；

b.固化剂掺量≤弃浆干基质量18%；

c.余水悬浮物≤30mg/L，可回用钻孔循环；

d.作业区氨、TSP满足《GB16297》二级标准。

2.3经济目标

全寿命成本≤110元/m3（含人工、设备折旧、固化剂、能耗、检测）。

第三章试验材料与前置测试

3.1弃浆理化性质

取坑口、坑中、坑底三处混合样，经105℃烘干、过0.25mm筛后测定：液限WL52%，塑限WP27%，有机质3.4%，易溶盐8.7%，阳离子交换量CEC18.3cmol?/kg，比表面积BET31m2/g。

3.2固化剂体系

主胶结料：S95级矿渣微粉（比表450m2/kg，7d活性指数102%）；

碱性激发剂：自制生石灰粉（CaO≥85%，消解时间3min，比表1.2m2/g）；

复合盐稳定剂：MgO3%、磷酸二氢钾1.2%、偏高岭土6%；

早强组分：铝酸钠0.8%、硫酸钠1.5%；

氯离子固定剂：水化硅酸钙纳米溶胶（CSH，Ca/Si=1.2，固含20%）。

3.3前置试验

3.3.1初凝匹配

采用维卡仪测定：当矿渣:生石灰=7:3时，初凝210min，可满足120m3/h连续生产罐车运输要求。

3.3.2氯离子固定小试

在100g干基弃土中分别掺0、2%、4%、6%CSH，28d测定水溶性Cl?，对应固化率61%、78%、85%、86%，最终选定4%为经济拐点。

3.3.3强度—掺量曲线

采用70.7mm立方体，标准养护，结果：掺量12%、14%、16%、18%、20%对应强度0.52、0.68、0.81、0.95、1.02MPa，14%为最低达标掺量，考虑现场波动，设计值取16%。

第四章试验设备与现场布置

4.1一体化固化站

由×重工定制，额定功率180kW，组成：

①双卧轴连续搅拌机（容积3m3，叶片线速度2.1m/s）；

②螺旋给料机（Φ300mm，变频调速0.5–3t/h）；

③散装水泥罐50t×2、矿粉罐50t×1、石灰罐30t×1；

④电磁流量计DN150（精度0.5级）；

⑤在线含水率微波传感器（0–100%，±1%）；

⑥尾气收集+湿式除尘塔（风量8000m3/h）。

4.2现场布置

固化站位于弃浆坑北侧20m，占地40m×25m，硬化10cm厚C25混凝土+防渗膜。设置2%坡度，冲洗水集中收集至沉淀池（5m×3m×2m）。罐车运输半径≤100m，单趟循环8min。

4.3计量标定

采用实物标定法：每班次用标准砝码校验皮带秤，误差±1%立即停机校准；流量计每72h用称重法复核一次。

第五章试验方法流程

5.1总体路线

“坑内均化→含水率在线监测→动态配比→强制搅拌→流态灌装→自然堆高→覆膜养护→7d/28d检测→余水回收”。

5.2详