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水稳施工技术要点及风险防控措施

水稳基层作为路面结构中的关键承重层，其施工质量直接关系到整个道路的使用寿命和行车舒适性。在实际施工中，从原材料控制到最终的养护成型，每一个环节都潜藏着影响质量的因素。因此，深入理解并严格执行水稳施工的技术要点，同时建立健全风险防控机制，是确保工程质量达标的核心环节。

一、水稳施工技术要点

（一）原材料质量控制

原材料是水稳基层质量的基础，其性能指标必须严格符合设计及规范要求。水泥应选用初凝时间和终凝时间适宜的品种，确保有足够的施工操作时间，同时其强度等级需满足配合比设计要求。集料应具有良好的级配，粒径、压碎值、含泥量等关键指标需经过严格检验。特别需注意集料的清洁度，避免泥土、杂质对水稳强度造成不利影响。施工用水也应洁净，避免使用含有害物质的水源。

（二）配合比设计优化

配合比设计是水稳施工的灵魂。需根据工程要求的强度、耐久性等指标，结合当地原材料特性，通过试验确定最佳的水泥剂量、集料级配和最佳含水量。水泥剂量并非越高越好，过高的水泥剂量不仅增加成本，还可能导致基层收缩裂缝增多。最佳含水量的确定需考虑施工环境、气候条件等因素，以确保拌合料在摊铺、碾压过程中既能达到最佳密实度，又能有效控制干缩裂缝。

（三）拌合过程精细化操作

拌合设备的性能和操作水平直接影响混合料的均匀性。集料仓的料位应保持稳定，避免因料位波动导致集料比例失衡。严格控制水泥剂量的投放精度，确保其在设计允许误差范围内。拌合过程中，应密切关注混合料的含水量，根据集料的实际含水率和天气情况及时调整，确保拌合料的含水量略高于最佳含水量，以弥补运输和摊铺过程中的水分损失。拌合料应色泽均匀，无灰团、花白料，确保水泥与集料充分裹覆。

（四）运输与摊铺工艺控制

运输车辆在装料时应采取前后移动的方式，避免混合料在车内形成离析。运输过程中，需对混合料进行覆盖，防止水分蒸发和扬尘污染，尤其在高温或大风天气下更应加强防护。摊铺前，应检查下承层的平整度、高程及清洁度，必要时进行修整和洒水湿润，但需避免积水。摊铺机应保持匀速、连续作业，摊铺速度应与拌合能力相匹配。摊铺过程中，应随时观察摊铺厚度、平整度及混合料的均匀性，发现离析、拥包等现象及时处理。摊铺机的振捣频率和振幅应根据混合料的特性进行调整，以保证初始压实度。

（五）碾压工艺要点

碾压是保证水稳基层密实度和强度的关键工序。应根据混合料的类型、厚度等因素选择合适的碾压机械组合。碾压遵循“先轻后重、先慢后快、由低到高”的原则，确保压实均匀。初压、复压、终压（或收面）各阶段的碾压遍数、碾压速度应严格控制。碾压过程中，压路机不得在未碾压成型或已成型的路段上转向、掉头或长时间停留。应特别注意碾压温度（水泥初凝前完成碾压）和含水量，对边角、接头等薄弱部位应加强碾压。碾压完成后，及时检查压实度，不合格地段应进行补压。

（六）接缝处理技术

接缝处理的好坏直接影响水稳基层的整体性。纵向接缝应采用梯队摊铺时热接缝的方式，或切边后涂刷水泥浆再摊铺新料。横向接缝（工作缝）应采用平接或斜接，切边应垂直整齐，下次摊铺前，在接缝处洒少量水泥浆或水泥净浆，并将摊铺机熨平板置于已压实部分，预热后再开始摊铺，碾压时应先横向碾压，再纵向碾压，确保接缝平顺、密实。

（七）养护与交通管制

碾压完成并经检验合格后，应立即开始养护。养护方式可采用覆盖保湿材料（如土工布、麻袋）并洒水，或采用喷洒养护剂的方法，确保基层表面始终处于湿润状态。养护期一般不少于规定天数，养护期间应严禁一切车辆通行，防止基层表面被破坏或产生车辙。

二、水稳施工风险防控措施

（一）原材料不合格风险

防控措施：建立严格的原材料进场检验制度，对每一批次进场的水泥、集料等材料进行抽样送检，合格后方可使用。加强对料源的源头控制，选择信誉好、质量稳定的供应商。

（二）配合比设计不合理风险

防控措施：委托有资质的试验机构进行配合比设计，设计过程中充分考虑施工条件和现场材料的变异性。施工前进行配合比复核试验，确保满足现场施工要求和设计强度。

（三）拌合不均匀与离析风险

防控措施：定期检查拌合设备的计量系统，确保水泥、水等计量准确。优化拌合程序，保证足够的拌合时间。集料仓应分隔清晰，防止串料。运输过程中避免急刹车、急转弯，卸料时应缓慢均匀。摊铺过程中对局部离析现象及时进行人工补拌。

（四）摊铺厚度、平整度不足风险

防控措施：摊铺前精确放样，设置导向控制线。摊铺机操作人员应严格按照控制线进行摊铺，随时监测摊铺高程和平整度。加强对摊铺机熨平板的调整和维护，确保其工作状态良好。

（五）压实度不足与强度不够风险

防控措施：严格控制碾压工艺参数，确保碾压遍数、速度、温度（初凝时间）符合要求。根据混合料的含水量及时调整碾压方案，避免过干或过湿碾压。加强压实度检测，对不合格区域及时分析原因并采取补压或返工处理