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中国模具设计实用技术手册

第一篇模具设计基础体系

模具作为工业之母，其设计水平直接决定制造产品的精度与效率。现代模

具设计已形成包含材料科学、机械原理、流体力学等多学科交叉的技术体系。

根据成型工艺差异，主要分为塑胶模具、冲压模具、压铸模具三大类型，各类

模具在结构特征和设计规范上既有共性又存在显著差异。

典型模具设计流程遵循产品分析→结构设计→工艺验证的闭环逻辑。在

产品分析阶段，需要重点评估产品几何特征、材料收缩率和脱模斜度，其中塑

胶件通常要求0.5°-1.5°的脱模斜度，而金属冲压件则需考虑回弹补偿。结构设

计阶段包含分模面确定、模架选型、顶出系统布局等核心环节，以二板模为

例，其开模行程应大于产品高度2-3倍以确保顺利脱模。

表1主要模具类型技术参数对比

参数项塑胶模具冲压模具压铸模具

工作温度(℃)80-300常温200-700

成型压力(MPa)40-150200-80050-120

寿命(万次)30-10050-30010-50

表面粗糙度Ra0.025-0.1μm0.4-1.6μm0.2-0.8μm

第二篇塑胶模具设计实务

分模系统设计规范

分模面设计直接影响产品外观质量和模具使用寿命。对于电视机外壳类大

型塑件，通常采用曲面分型方式，分型线需避开外观面并考虑飞边处理。模仁

尺寸计算遵循产品投影面积加20-30mm安全边的原则，当产品长宽为150×

100mm时，模仁规格应选择180×130mm，厚度取产品高度1.5-2倍。

浇注系统设计包含主流道、分流道和浇口三大要素。点浇口适用于薄壁制

品，直径通常为0.8-1.2mm；侧浇口则多用于箱体类零件，宽度取产品壁厚

1.5-2倍。热流道系统虽然成本较高，但能减少废料率30%以上，特别适合大

批量生产场景。

顶出与冷却系统

顶出机构布局需平衡脱模力和产品变形风险。顶针直径选择与产品胶位厚

度相关，当厚度为2mm时，顶针直径宜采用1.5-2mm，分布密度保持每

100cm²面积3-5支。对于深腔制品，需增加司筒针或气顶辅助脱模。

冷却水道设计遵循近模温、均布距原则。水道直径通常取8-12mm，距

模仁表面保持15-20mm间距，采用串联与并联结合的布局方式。某汽车仪表

盘模具采用3D打印随形冷却水路，使冷却效率提升40%，成型周期缩短至45

秒。

第三篇冲压模具核心技术

连续模设计要点

连续模排样设计是提升材料利用率的关键。对于手机屏蔽罩类零件，采用

双列对排方式可使材料利用率达75%以上。工位间距设置需要考虑带料强度和

模具强度，一般取产品最大尺寸的1.2-1.5倍。导正销直径与料带厚度相关，

当料厚0.2mm时，导正销直径取3-4mm。

精密冲裁间隙控制直接影响断面质量。对于SPCC钢材，料厚0.5mm时

单边间隙取料厚的5%，即0.025mm。冲头长度设计需考虑修磨量，通常初始

长度比凹模高3-5mm，预留10-15次修磨余量。

成型工艺计算

弯曲件展开计算采用中性层原理。当弯曲半径R=2t（t为料厚）时，中性

层系数K取0.33，展开长度L=直边1+直边2+π(R+Kt)α/180。回弹补偿通

过过度弯曲实现，对于08Al钢材，2mm料厚90°弯曲时需过量3°-5°。

拉深工艺参数计算需综合考虑材料流动特性。首次拉深系数m