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3米以下钢板桩基坑支护施工方案

一、工程概况

本工程为临时基坑支护项目，基坑开挖深度2.8米，采用拉森Ⅳ型钢板桩进行

支护，桩长6米，有效入土深度3.2米，满足坑底抗隆起及管涌稳定性要求。支护

结构采用单排钢板桩加单层H型钢围檩的组合形式，适用于粉质粘土及砂质土层

地质条件，施工区域周边50米范围内无重要建筑物及地下管线。

二、施工准备

1.技术准备

•图纸会审：组织技术人员核对基坑支护设计图纸，重点确认钢板桩型

号（拉森Ⅳ型，截面模量2030cm³/m）、布置形式（间距1.2米）及围檩

规格（H200×200型钢）。

•测量放线：使用全站仪建立施工控制网，沿基坑边线放出钢板桩轴线，

每5米设置一个控制桩，轴线偏差需控制在±50mm以内。

•地质复核：根据勘察报告，场地土层分布为①素填土（厚0.5-

1.0m）、②粉质粘土（厚2.5-3.0m，γ=19kN/m³，φ=22°，c=15kPa）、

③粉砂层（厚1.5-2.0m），需特别注意②层土的流变性对沉桩的影响。

2.材料准备

•钢板桩验收：检查进场钢板桩的外观质量，要求表面无裂纹、锁口无

变形，采用2米标准桩进行锁口通过性试验，通过率需达到100%。对局部

变形桩体，使用30t油压千斤顶进行冷弯矫正，矫正后桩体挠度不超过

1/1000L。

•材料堆放：钢板桩分层堆放于硬化场地，每层不超过5根，层间垫

200×200mm方木，支点间距3米，堆放总高度控制在1.5米以内。锁口

处涂抹黄油与膨润土（配比1:1）的混合润滑剂，确保沉桩顺畅。

3.机械准备

•设备选型：选用ZYC-80型液压振动锤（激振力220kN，匹配功率

45kW），配套25t汽车吊（主臂长度18米），辅助设备包括全站仪、水

准仪、50m钢卷尺及桩帽（内径比桩顶大5mm）。

•设备调试：施工前检查振动锤夹桩器磨损情况，确保夹持力≥150kN；

汽车吊支腿垫设30mm厚钢板，接地压强控制在120kPa以内。

三、主要施工流程

1.导架安装

•围檩设置：采用单层双面导架，由20#槽钢与H型钢支柱组成。支

柱间距3米，入土深度1.5米，导梁间距比钢板桩宽度大10mm（拉森Ⅳ

型桩宽400mm，导梁间距设为410mm）。

•精度控制：用水准仪调节导梁高程，误差≤±10mm；经纬仪校准导

梁垂直度，偏差≤1°，导架安装完成后需通过1.2倍设计荷载预压试验。

2.钢板桩沉设

•屏风式打设：将10根钢板桩插入导架形成屏风段，采用阶梯式施打，

先打设两端定位桩，再向中间推进。首根桩定位偏差需≤30mm，垂直度

≤0.5%，每打入1米复测一次。

•沉桩控制：振动锤启动时先以低频率（15Hz）试振，待桩体稳定后

调至高频（25Hz），贯入度控制在20-30mm/min。当接近设计深度（桩

顶标高-3.0m）时，改用点振模式，确保最终桩顶标高偏差≤±50mm。

•转角处理：在基坑阳角处采用90°异形桩，或通过锁口焊接10mm

厚钢板进行转角连接，接缝处涂刷聚硫密封胶防渗。

3.围檩及支撑安装

•围檩焊接：在钢板桩内侧焊接牛腿（10#槽钢），间距2米，然后吊

装H型钢围檩，围檩与牛腿采用满焊连接，焊缝高度≥8mm，焊后进行超

声波探伤检测。

•支撑设置：对长度超过10米的基坑，在中部设置Φ609×16钢管支