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生产部作业现场7S活动检查表及评分标准

第一章7S活动定位与生产部现场痛点

生产部作业现场是价值创造的直接载体，也是浪费、隐患、缺陷最容易滋生的“灰色地带”。传统5S在制造端已普及，但“安全（Safety）”与“节约（Saving）”两条主线常被弱化，导致“整理整顿”流于表面，“清扫清洁”陷入运动式检查。7S不是简单加两项，而是把“零事故、零浪费”嵌入到每一厘米地面、每一次伸手、每一度电耗。本检查表以“可量化、可溯源、可闭环”为设计原则，将现场痛点拆解为“看得见”的条款，用“扣分值”倒逼责任到人，用“加分项”激活全员微创新。

第二章评分总规则

1.基准分100分，采取“负面清单扣分+亮点加分”双通道，最低0分，最高110分。

2.每条检查项对应“抽样数量/判定依据/扣分值”，抽样遵循“随机+分层”原则，覆盖白班、夜班、交接班、维修班四种状态。

3.发现重复缺陷，按“倍扣法则”：同一区域24小时内重复出现，第二次起扣分×1.5，第三次×2，封顶扣完该项配分为止。

4.加分项须现场验证、拍照、扫码上传系统，经生产部经理、EHS、财务三方确认后方可生效，杜绝“纸面亮点”。

5.月度成绩=（∑周检平均分×70%）+（∑专检得分×30%）；专检由厂长带队，跨部门飞行检查，不打招呼、不听汇报、直奔点位。

第三章7S检查表与评分细则

3.1整理（Seiri）

序号

检查条款

抽