生产实习课件PFMEA for PT SQE内部培训-2010-9-6.pptxVIP

;;;PFMEA的实施

最重要的因素:时间性

即---事件发生前采取措施,而不是事实出现后的演练.这样才能够最容易/低成本地对产品或过程进行更改,从而最大程度地降低后期更改的危机

;;;PFMEA必须的输入

经验教训

DFMEA

FlowChart--主线

售后质量数据

质量历史数据

类似零件PRRs

防错技术

DFM/DFA研讨会;潜在失效模式---所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式是对某具体工序不符合要求的描述(假定提供的零件/材料是合格的)

列出每一个潜在失效模式。假设这种失效可能发生但不一定非得发生---以过程流程图为主线，以工步为枝干

*过程/零件怎么不能满足规范？--孔径尺寸超差,太深,太浅

*顾客会提出什么异议？

记住：失效模式没有发生并不意味着他们不会发生。;潜在失效后果

指失效模式对顾客的影响

“顾客”---可以是下一道工序，后序工序或最终用户。这些都是必须考虑到的。

典型的失效后果:最终用户后序工序

噪声龙头破损

不稳定无法固定

粗糙无法安装到位

外观不良不连接

功能欠缺售后问题

异味危害操作者;严重度

是指潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标

严重度评估分为‘1~10’级----对高严重度(９或10)应确定相应的KCC

只有改变设计才能降低严重度;12;13;14;潜在失效起因/机理

指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。

列表是应明确记录具体的错误或操作情况，应避免使用含糊不清的词语(如：操作者错误，机器工作不正常);潜在失效起因/机理

假设外购零件或前序来料没有问题

典型原因：

扭矩不正确工具破损

未润滑热处理不正确（时间和温度）

错误进给调节零件放置错误

低气压装配不正确;频度

指具体的失效起因/机理发生的频???。

若可获得的话，用历史数据，若无法获得历史数据，则用客观评价(不是指在SGM,不要考虑探测方法).

可以分‘1’和‘10’级来估计额度的大小。;18;现行过程控制

其一，描述如何阻止或减少失效起因/机理；

其二，描述如何探测失效模式.

两类控制方法：

1)预防----探测失效起因/机理，阻止或减小其发生率

2)探测----探测失效模式，阻止或减小其发生率;不易探测度

指在零部件离开制造工序或装配工位之前，找出可能发生的失效模式的可能性的评价指标。

不易探测度控制方法分级评价指标为‘1~10’级。;21;22;覆盖的流程步骤

不包括制造过程以外的步骤，如运输、外部仓储等，除非被视为优先关注项。

不包括外购零件和外购材料（假定来料都是合格的），除非是优先关注项目。

不包括工装验收问题(假定工装已被认可).

不包括设备普通变差问题（假定设备是正常的）

;覆盖的流程步骤

包括所有制造过程中组成最终产品特性的步骤(所有资源：报废，溢出，召回和索赔都应包括)

包括关键检查部位，如，泄漏测试，流量测试，功能测试等。

包括工装安装问题(如用错工装).

包括校准问题(如错误认为检具总是合格的)

包括所有与工装运作相关的潜在失效（如工装异常磨损、衬套异常磨损等）

包括所有与操作者手动干涉相关的潜在失效，如阀门没有打开、储液罐未充液、零件装载错误等。

包括与作业环境相关的所有失效，如不适当的冷却液流量、零件装载位置上有碎屑等

包括历史上已知的、高发生率的机器/工装特殊变差问题

;总结

1.一个前期的防错应用研究

2.一个团队的行动，期望每道工序都不传递缺陷

3.不建议把RPN值作为判断风险的首要准则

4.风险考虑的顺序建议为：严重度、频度、探测度

5.一个完善控制计划的必要输入

6.R