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包装作业指导书

1.目的与适用范围

本指导书用于规范包装作业全过程，确保产品在储运、装卸、交付环节零破损、零污染、零错漏。适用于公司所有需二次防护的成品，包括但不限于精密金属件、光学模组、易碎注塑件、含锂电池的整机。任何外包或返工作业，须按本文件同等标准执行。

2.职责矩阵

岗位

关键职责

输出记录

包装工程师

制定包装方案、验证跌落/振动/夹抱/低气压四项测试，更新BOM

《包装验证报告》

线长

开班点检设备、首件确认、过程巡检、异常停线

《首件记录表》《停线记录》

作业员

按SOP操作、自检互检、每30min填写一次《过程参数表》

《过程参数表》

质检员

抽检5%外观、称重、扫码核对、留样

《抽检记录》

仓库员

按FIFO发料、扫描库位、回传ERP

《发料单》

3.现场7S与ESD管理

3.1地面每班湿拖一次，离子风机风速0.3-0.5m/s，每2h用静电测试仪测台面，≤100V合格。

3.2包装区湿度45-65%RH，温度18-28℃；低于下限开启加湿，高于上限开启空调除湿。

3.3所有料架、周转车、气动起子接地阻抗＜1Ω，每班点检并贴“绿色合格”标签。

3.4作业员佩戴防静电棉手套+指套双层，每2h更换一次；腕带系统阻抗0.8-1.2MΩ，失效立即退场。

4.材料技术要求

4.1外箱：五层BC瓦楞，边压≥8000N/m，耐破≥1800kPa，表面喷码耐酒精擦拭50次不掉色。

4.2缓冲：EPE密度30kg/m3，回弹率≥60%，压缩永久变形≤8%（70℃/24h）。

4.3干燥剂：1g/升包装体积，含水率≤5%，符合DMFFree；含电池产品额外加1包500g湿度指示卡。

4.4胶带：48mm宽，180°剥离≥5N/cm，持粘≥24h，耐温-20~60℃。

4.5栈板：单面川字底塑料托盘，动载1.5t，静载6t，四角加防撞条，条码贴于短边右下角，离地10cm。

5.设备与工装

5.1自动折箱机：气压0.5-0.6MPa，折箱节拍≤8s/只，光电缺箱报警。

5.2伺服称重台：量程60kg，精度±5g，超差自动推杆剔除。

5.3在线贴标机：Zebra220Xi4，打印分辨率300dpi，贴标重复精度±1mm。

5.4工装：每款产品对应一套防呆治具，销钉+磁吸双定位，换型时间≤5min。

5.5设备保养：每班加润滑油2cc，每周检查皮带张力，每月校准称重传感器并贴“校准证”。

6.作业流程

6.1开班准备

a)扫描“工单二维码”，MES自动下发包装BOM、标签模板。

b)首件确认：取1set产品按“三检两拍”流程——自检、互检、专检+拍照留底、拍视频留痕。

c)空箱扫描：外箱条码与MES比对，防止混版。

6.2内包装

a)戴双层手套，产品表面贴保护膜，四周加EPE护角，厚度10mm。

b)放入防静电袋，封口温度170℃，压合时间1.2s，冷却3s，拉力≥25N。

c)将袋内空气挤出70%，避免运输中袋体摩擦产生静电。

6.3箱内布局

a)按“重下轻上”原则，层与层之间加隔板；每层间隙≤3mm。

b)易碎面朝上标识朝外，玻璃件须加“十字”护边。

c)干燥剂、湿度卡、说明书放最上层，方便开箱即视。

6.4封箱

a)采用“工”字封法：先中间后两端，上下各两条，重叠≥5cm。

b)胶带两端超出箱面≤3cm，防止叉车勾破。

c)称重复检：实际重量与理论值偏差≤±30g，超差立即拆箱复核。

6.5码垛

a)栈板堆码≤1.5m，层数≤5层，交错堆叠，缩进≤2cm。

b)每垛加“十字”护角+缠绕膜，底部3层不加张力，顶部2层张力50%，防止勒坏箱体。

c)四角加防撞条，缠绕膜重叠≥50%，尾部塞入膜层内，禁止裸露。

6.6标签与追溯

a)外箱贴“物料标签+运输标签+危包标签（含电）”，三标同侧，高度离底面5cm。

b)标签内容：料号、数量、批次、SN区间、毛净重、RoHS/REACH图标、回收标识。

c)扫描出库：PDA扫描“栈板码+箱码”，数据实时回传WMS，异常自动锁库。

7.关键控制点

7.1跌落测试：1角3棱6面，80cm高，跌后开箱产品功能正常，外箱无开裂。

7.2振动测试：频率5-50Hz，加速度0.5g，扫频30min，产品无位移、无磨损。

7.3夹抱测试：夹持力800N，持续30s，箱体变形≤3mm，无破损。

7.4低气压测试：模拟海拔4500m，2h后包装无鼓胀，干燥剂未破包。

7.5首件、巡检、末件三次称重对比，差异10g即触发CAPA。

8.常见缺陷与对策

缺陷

根因

即时对策

长期措施

箱底开裂

瓦楞含水率14%

立即换箱，烘箱60℃除湿2h

来料检验加含水率抽检

胶带翘边

封合温度15℃

热风枪加热后补封

封箱