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不合格品管理制度

一、总则

（一）制定目的

为系统规范企业不合格品全流程管理，有效阻断不合格品流入

下道工序或客户端，降低质量损失、强化质量责任意识，同时通过

数据追溯推动持续改进，保障产品一致性与客户满意度，结合企业

生产经营实际，制定本制度。

（二）适用范围

本制度覆盖企业原材料进料、生产加工、中间工序、成品存储

及客户交付全流程，适用于所有涉及质量活动的部门（质量、生产、

采购、仓库、研发、销售）及岗位人员。

（三）核心术语定义

1.不合格品：未满足国家/行业标准、企业内控要求、客户技

术协议或工艺文件的产品（含原材料、半成品、成品及客户退回

品）。

2.轻微不合格：不影响产品功能、安全及主要性能，仅外观、

包装等非关键特性偏离要求（如表面细微划痕、标签位置偏差）。

3.一般不合格：影响产品次要功能，但不涉及安全或客户核心

需求（如辅助功能失效、尺寸偏差在允许范围边缘）。

4.严重不合格：触及产品主要功能、安全性能，或违反国家法

规、客户强制要求（如结构断裂、电气性能不达标、重金属超标）。

二、部门职责

不合格品管理需“分工明确、责任到人”，各部门核心职责如下：

（一）质量部（归口管理）

1.主导制度制定、修订与全员宣贯，确保流程落地；

2.负责不合格品的最终判定、评审组织及处置结果验证；

3.监督各部门隔离、标识及流程执行情况，每周出具检查报告；

4.汇总分析不合格品数据（如月度不合格率、Top3问题），

推动纠正预防措施（CAPA）落地；

5.统筹不合格品记录归档与追溯管理，确保可查可溯。

（二）生产部

1.承担生产过程中不合格品的一线识别：操作工自检（每10

件1次）、互检（下道查上道）、班长巡检（每2小时1次）；

2.及时隔离生产线上的不合格品（放置红色周转箱，标注“不

合格”），并第一时间报质量部；

3.执行返工、返修任务，确保处置后产品符合质量要求；

4.配合质量部分析生产环节原因（如工艺参数、设备状态），

落实改进措施。

（三）仓库

1.对来料、成品不合格品进行物理隔离：划定独立“不合格品

区”（红色围栏+标识牌），严禁与合格品混存；

2.负责不合格品的保管与出入库管控，凭质量部指令处置（如

退货、报废）；

3.每日核对不合格品台账，确保账物一致。

（四）采购部

1.对接供应商处理进料不合格：出具《退货通知》，要求供应

商3日内取回；

2.推动供应商整改（如提交8D报告），将不合格品纳入供应

商质量评分，影响后续合作份额；

3.若涉及索赔，需在1周内完成协商并跟进到位。

（五）研发部

1.参与技术类不合格分析（如设计缺陷、工艺不合理），制定

返修/让步接收的技术方案；

2.输出整改后的工艺文件（如调整装配顺序、优化材料配方），

避免同类问题重复发生。

（六）销售部

1.快速传递客户反馈：收到投诉后2小时内填写《客户不合格

品报告》，同步回运实物至质量部；

2.协调客户确认让步接收方案（如标注“返修品”后交付），确

保客户认可；

3.跟踪处置结果并反馈客户，关闭投诉流程。

三、不合格品的识别与判定

（一）识别环节与要求

不合格品需“早发现、早拦截”，各环节识别要点如下：

1.进料检验（IQC）：

按《原材料检验规范》检查外观、尺寸、性能（如金属件硬

度、塑料件耐温性）；

发现不合格立即贴“红色标签”，填写《来料不合格品报告》

（含供应商、批次、不合格描述），并暂停该批物料入库。

2.生产过程：

操作工需严格按《工艺作业指导书》操作，自检发现异常

（如零件装反）立即停线，将不合格品移至红色周转箱；

班长巡检时若发现批量不合格（如同一模次产品均有裂纹），

需立即关闭工位，报质量部排查原因（如模具磨损）。

3.成品检验（FQC）：

按《成品验收标准》做全项检验（功能、