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压力特种设备主要类别安全风险管控责任清单

一、锅炉系统

1.设计阶段

1.1设计单位必须取得国家市场监督管理总局颁发的A级锅炉设计许可证，并在许可范围内开展设计。

1.2设计文件须包含强度计算书、热力计算书、水动力计算书、疲劳分析、蠕变分析、材料腐蚀裕量选取依据、安全阀排放量核算、热力系统图、控制系统逻辑图、燃烧系统图、水处理系统图、排污系统图、紧急停炉逻辑图。

1.3设计文件须通过第三方设计文件鉴定机构鉴定，鉴定报告编号随图纸终身存档。

1.4对超临界参数锅炉，须进行炉膛爆炸风险定量评估，给出可燃混合物积聚概率、点火源概率、爆炸后果超压曲线，并提出隔爆泄爆措施。

1.5设计阶段同步输出《锅炉风险源清单》，至少包含：炉膛爆燃、水冷壁超温、汽包缺水、过热器爆管、再热器氧化皮剥落、省煤器磨损、空气预热器低温腐蚀、送风机喘振、引风机失速、磨煤机自燃、煤粉仓爆炸、燃油系统泄漏、燃气系统泄漏、水处理系统失效、安全阀拒动、安全阀误动、DCS失电、UPS失效、操作员误操作、维护门未关闭、保温层含水、烟囱雨、地震、洪水、雷击、网络攻击。

2.制造阶段

2.1材料复验：每块受压元件钢板须按炉批号进行化学成分、常温拉伸、高温拉伸、冲击、时效冲击、金相、硬度、超声波探伤复验，不合格材料就地隔离并发布《材料不合格通报》。

2.2焊接工艺：WPS须通过焊接工艺评定，PQR试件须做全截面宏观、微观、冲击、弯曲、硬度、化学成分、铁素体含量、晶间腐蚀、高温持久、蠕变、疲劳验证。

2.3焊工管理：建立焊工电子档案，含焊工证、项目代号、射线底片、一次合格率、返修记录、违章记录，自动与焊口数据库关联，出现两次返修即暂停其锅炉受压元件焊接资格。

2.4热处理：对P91、P92、P122、Super304H、HR3C等马氏体耐热钢，须采用远红外履带式电加热，升降温速率≤150℃/h，恒温温度偏差±5℃，热电偶间距≤1m，自动记录曲线永久保存。

2.5水压试验：试验压力为1.5倍设计压力，保压30min，压降≤0.1MPa，环境温度≥5℃，水温≥15℃，氯离子≤25mg/L，试验后排尽积水并用压缩空气吹干，防止氯离子应力腐蚀。

3.安装阶段

3.1安装单位须编制《锅炉安装重大风险作业清单》，含汽包吊装、水冷壁整体吊装、回转式空气预热器吊装、大板梁吊装、磨煤机吊装、烟囱钢内筒吊装、燃气管道带压开孔、燃油管道蒸汽吹扫、酸洗、钝化、碱煮、首次点火、等离子点火、燃油系统泄漏试验、燃气系统泄漏试验、安全阀热态整定。

3.2汽包吊装须采用600t履带吊主吊、250t履带吊溜尾，双机抬吊系数≥1.25，风速≤6m/s，吊装前进行1.1倍动载试验，吊装过程由第三方360°全景摄像记录。

3.3燃气管道带压开孔须执行《压力管道开孔作业规范》，开孔前进行氮气置换，氧含量≤0.5%，开孔过程连续监测甲烷浓度，配备防爆风机、干粉灭火器、正压式呼吸器、应急堵漏夹具。

4.运行阶段

4.1建立“十表一图”制度：汽包水位表、蒸汽压力表、蒸汽温度表、炉膛负压表、氧量表、燃料流量表、给水流量表、排烟温度表、排烟氧量表、CO表，以及燃烧火焰电视图，全部接入DCS并设置三级报警。

4.2汽包水位保护：设置三套独立测量筒，采用三取二逻辑，当任意两套水位偏差≥30mm时触发MFT；当水位低至?250mm或高至+250mm时立即停炉。

4.3炉膛负压保护：设置三套微差压变送器，三取二逻辑，当负压低至?2kPa或高至+0.5kPa时触发MFT。

4.4燃料安全系统：燃气主速断阀关闭时间≤1s，燃油主速断阀关闭时间≤0.5s，阀位回讯时间≤0.3s，每月进行一次实际动作试验，阀芯磨损量≥0.1mm即更换。

4.5水处理：给水溶解氧≤7μg/L，pH9.2–9.6，电导率≤0.2μS/cm，二氧化硅≤10μg/L，铁≤5μg/L，铜≤2μg/L，磷酸根0.5–3mg/L，每周进行一次汽水品质全分析，超标立即降负荷或停炉。

5.检修阶段

5.1锅炉大修须执行“四措两案”：组织措施、技术措施、安全措施、应急措施、施工方案、事故预案。

5.2水冷壁管更换须进行100%射线检测、100%超声波检测、100%硬度检测、100%金相检测，更换后须做1.25倍工作压力超压试验。

5.3安全阀须委托有资质的校验机构进行热态整定，整定压力偏差≤±1%，回座压差4–7%，铅封完好，出具校验报告并张贴二维码，扫码可查历史数据。

二、压力容器系统

1.设计阶段

1.1对储存极度、高度危害介质的容器，须进行定量风险评估（QRA），给出个人风险和社会风险F