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盾构施工起止阶段的安全风险应对机制

1.引言

本机制旨在明确盾构施工在始发和接收（终到）阶段可能面临的主要安全风险，并制定相应的预防措施和应急处置方案，以确保施工安全、顺利进行。起止阶段是盾构系统工程的关键环节，涉及设备安装、调试、启动、掘进以及接收等复杂工序，易受地质条件、人为操作、设备性能等多重因素影响，安全风险相对较高。

2.始发阶段（TBM从井口入土至正常掘进）

2.1主要安全风险

始发前风险:

土体失稳风险:井筒周边地层开挖卸荷或冻结加固效果不佳，导致井壁围岩失稳。

洞门结构风险:始发井洞门结构设计不合理或施工质量问题，无法有效抵抗水土压力。

设备安装风险:盾构机组件（刀盘、主驱动、管片拼装系统等）在井筒内吊装过程中发生碰撞、坠落。

管片运输风险:管片在井筒内或始发台上的转运、堆放过程中发生掉落、碰撞。

初始掘进风险:刀盘切入土层角度、速度不当，或初始参数设置错误，导致设备卡滞、损坏或地面沉降。

初始掘进风险:

卡机风险:初始掘进段遇障碍物（孤石、旧基桩等）或地质突变导致盾构机卡死。

刀具损坏风险:刀盘刀具在硬质或异常地层中磨损过快、崩裂。

超挖或欠挖风险:掘进参数控制不当，导致隧道尺寸偏差，影响结构安全和后续掘进。

水土压力控制风险:初始段水土压力变化剧烈，导致盾构机过载、管片拼装困难或地面隆沉。

照明和通风风险:井筒内或始发工作井内照明不足、通风不良，影响操作和救援。

2.2风险应对预防措施

地质勘探与评价:施工前进行详细地质勘察，精确掌握地层分布、强度、水压等参数。实施超前地质预报。

井壁与洞门加固:根据地质情况，采用冻结、注浆、喷射混凝土、预制件围护等方法对井壁和洞门进行可靠加固，并进行严格的承压试验。

设备进场与安装管理:

制定详细的吊装方案，明确吊装设备选型、吊点设置、受力计算、指挥信号和人员分工。

吊装过程中派专人监控设备姿态和吊具状况，设置警戒区域，禁止无关人员进入。

对盾构机各部件进行精确定位和按要求安装，确保接口连接牢固。

管片运到井口后，严格按照规划路线转运就位，设置防坠落措施。

始发前检查与调试:

对盾构机进行全面的电气、机械、液压系统检查，确保各系统功能正常。

进行空载和加载调试，检查刀盘运转、主驱动动力、管片拼装机等功能。

确认初始掘进参数（推力、扭矩、刀盘转速等）设置合理，并储备备用参数方案。

优化初始掘进策略:

采用小推力、慢转速方式平稳启动，密切监控盾构机姿态和地表沉降。

密切关注刀盘扭矩、推进油压等实时参数，及时发现异常。

对掘进面进行持续的开挖面观察和地表沉降监测。

2.3应急处置预案

围岩失稳/洞门破坏:

立即停止掘进，根据情况采取注浆加固、喷射混凝土支护等措施稳定地层。

若洞门已失效，需紧急封堵，必要时启动备用洞门或调整始发方案。

人员迅速撤离至安全区域。

设备碰撞/坠落:

立即停止吊装，切断电源。

组织人员检查伤情，如有人员受伤立即抢救。

清理障碍物，修复受损设备或更换部件。

重新评估吊装方案并严格执行。

卡机处置:

发生卡机立即停止推进，尝试通过盘车、加大推力（限值内）、调整刀盘转动等方式解锁。

若无效，分析卡点原因，必要时采用掘进机内部的切割、破碎等工具进行处理。

如遇大障碍物，考虑人员撤离，必要时凿除或绕过。

刀盘或刀具损伤:

停止掘进，检查确认损坏情况。

利用盾构机自带维修通道或制定吊装方案更换损坏部件。

分析原因，调整掘进参数或改进刀具设计。

初始超挖/欠挖:

立即调整掘进参数（推力、刀盘转速、螺旋输送机转速），并利用盾构机姿态控制系统进行纠偏。

必要时，采用喷射混凝土、钢支撑等辅助手段进行初期支护，调整隧道轮廓。

水位/压力异常:

立即调整泥水舱的注浆量、泥浆密度，或调整刀盘转速和旋转方向来控制水土压力。

加强地表沉降和巡视监测，必要时采取地表注浆、回填等措施控制地面影响。

突发事故（火灾、触电等）:

启动应急预案，人员紧急撤离至指定安全区域。

利用现场消防器材灭火，切断电源等。

启动应急救援程序，联系外部救援力量。

3.接收阶段（TBM到达接收井至掘进终止）

3.1主要安全风险

接收井结构风险:接收井本身结构强度或变形控制不满足要求，在盾构通过时损坏。

接收前风险:

再次卡机风险:接近接收井时遇障碍物卡在井口。

异常地层风险:接收井内或邻近地层条件与设计不符，影响接收作业。

地面沉降风险:接收作业过程中或接收完成后，引起接收井周边地面异常沉降。

接收作业风险:

盾尾漏浆/PressureEqualizationFailure风险:接收后未能及时、均匀地向盾构壳体与管片环间隙注浆填充，导致水土涌入、盾构失稳。

管片拼装风险:接收段管片拼装困难、碰撞、掉落，或拼装质量不达标。

注浆系统风险:注浆泵故障、堵