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工艺管道试压方案

第一章总则

1.1目的

本方案用于指导××石化有限公司60万吨/年烯烃装置工艺管道系统（含伴热、夹套、衬里、阀门、仪表一次件）在竣工后、投料前进行强度试验与严密性试验，验证焊缝、法兰、密封副、支吊架及临时盲板在1.1倍设计压力工况下无泄漏、无塑性变形，确保装置一次开车成功并满足《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSGD0001）、《石油化工有毒可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》（SH/T3501）及《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》（SH/T3503）要求。

1.2适用范围

本方案适用于设计压力0.1MPa≤P≤42MPa、设计温度?196℃≤T≤850℃的碳钢、不锈钢、铬钼钢、双相钢、镍基合金、衬PTFE、衬PO、玻璃钢及复合管；不适用于已做气压试验的真空机组、已做氦检的低温冷箱内管道、已做替代性100%射线检测的GC3级常温常压消防水管道。

1.3引用文件

（1）TSGD0001—2009压力管道安全技术监察规程—工业管道

（2）GB/T20801.1~.6—2020压力管道规范工业管道

（3）SH/T3501—2021石油化工有毒可燃介质钢制管道工程施工及验收规范

（4）SH/T3550—2021石油化工管道设备化学清洗与吹扫规范

（5）GB50235—2019工业金属管道工程施工规范

（6）GB50236—2019现场设备、工业管道焊接工程施工规范

（7）GB/T12224—2019钢制阀门一般要求

（8）NB/T47013.2—2015承压设备无损检测第2部分：射线检测

（9）应急管理部〔2020〕第3号公告危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则

（10）××市应急管理局《关于进一步加强化工装置试压作业安全管理的通知》（×应急〔2023〕45号）

1.4术语

1.4.1试压包：以PID上一条连续流程为主线，配套阀门、仪表、放空、排凝、盲板、支架等组成的封闭管段，作为试压的最小单元。

1.4.2主压表：经校验合格、精度不低于1.0级、量程为试验压力1.5~3倍的弹簧管压力表，用于最终判定压降。

1.4.3临时盲板：按ASMEB16.48设计，厚度经计算并留腐蚀裕量，手柄涂色区分压力等级，试压后全部拆除并销号。

1.4.4液体试压：以洁净水为介质，氯离子≤25mg/L，不锈钢系统≤50mg/L，排水pH6~9。

1.4.5气压试验：以洁净空气或氮气为介质，气体温度≥15℃，超压泄放装置设定值≤1.1倍试验压力。

第二章试压前检查

2.1资料核查

（1）管道单线图（ISO）已加盖竣工章，焊口编号、射线底片号、热处理曲线、硬度报告、光谱报告、阀门试压报告、支架安装记录、静电接地记录完整。

（2）射线检测比例符合设计：GC1级≥20%，GC2级≥10%，GC3级≥5%；Ⅲ级片不允许返修超过2次。

（3）合金钢管道已做100%光谱复核，错用材料“零容忍”。

（4）设计变更单、工程联络单、材料代用单已闭环。

2.2现场实体核查

（1）焊缝外观无咬边、飞溅、药皮未清理；角焊缝焊脚高度≥1.25倍薄件厚度。

（2）法兰平行度≤0.5mm/m，螺栓露出螺母2~3扣，合金钢螺栓已做光谱标识。

（3）阀门手轮方向一致，单向阀流向箭头与PID一致，安全阀进口已加盲板并挂牌。

（4）支吊架型式、位置、数量与应力计算书一致，弹簧指针处于“冷态”零位，临时支架已挂牌。

（5）静电跨接连续，过渡电阻≤0.03Ω。

（6）孔板、流量计、转子、涡街、调节阀、自力式阀、爆破片、在线分析仪表已拆除并以短管替代，内部无杂物。

（7）系统内无临时电缆、脚手架钢管、焊条头、手套、饮料瓶等异物。

2.3边界隔离

（1）试压包边界阀门关闭并上锁挂签（LOTO），锁具钥匙由试压负责人集中保管。

（2）与运行装置相连处加盲板，盲板厚度按GB150.3计算，盲板外侧挂“高压危险”警示牌。

（3）泵、压缩机、冷换设备进出口加8字盲板，避免水进入机壳。

（4）仪表一次阀关闭，根部阀后加丝堵，DCS强制“BAD”信号。

2.4环境确认

（1）试压区域设硬围挡，夜间照明≥50lx，逃生通道≥1.2m宽，地面无积水、结冰。

（2）气温≤5℃时，系统内加乙二醇防冻液（食品级），排水口引至回收池，禁止就地排放。

（3）上方无动火、吊装、脚手架拆除等交叉作业，已办理“试压作业票”，有效期8h。

第三章试压介质与参数

3.1介质选择矩阵

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