2026《冲压模具载荷与结构优化研究的国内外文献综述》4500字.docxVIP

冲压模具载荷与结构优化研究的国内外文献综述

1.1冲压模具载荷求解研究现状

冲压载荷包括了成形力、冲裁力等多种工序模拟过程中对模具产生的反作用力。冲压模具载荷的求解主要有三种主流方式：1）实验法，通过传感器在实际冲压生产中测量模具所受的作用力，但需要大量的实验，成本高，不适合广泛应用。2）经验公式计算法，通过经验公式计算的冲压力忽略了实际生产中冲压工艺参数带来的影响。3）板料成形数值模拟技术，该技术是目前求解冲压模具载荷常用的方法，国内外学者在此基础上做了相关研究。

石光林REF_Re\r\h[10]等人以某车型发动机盖外板冲压模具为研究对象，通过零件拉延模拟求解了接触区域的节点力，结合Jstamp工具将冲压载荷映射至实体网格，实现模具的结构分析，获得变形数据补偿型面，并通过现场调试模具，验证了基于数值模拟技术求解的冲压载荷作为力边界条件的方法能有效减少修模量。

罗芬REF_Re\r\h[11]等人以某车型铝板车门为研究对象，通过零件的全工序冲压模拟求解了零件侧整形的冲压反力，并通过经验选取了放大系数，将放大后的冲压反力作为模具结构刚度研究的力边界条件，但罗芬等人并未验证选取的反力放大系数是否合理。

王辉REF_Re\r\h[12]等人以某车型后地板拉延凸模为研究对象，通过数值模拟技术获得了冲压结束时刻的节点力即该节点最大成形载荷，对比了力传感器获取的实验数据和模拟结果，验证了载荷数据的有效性，并将该作用力映射至新的实体网格上实现模具静力分析和结构优化，优化结果表明模具质量减轻了20%。

ChenJREF_Re\r\h[13]等人以某车型车身板及其模具为研究对象，通过数值模拟技术求解了计算模具挠度需要的边界载荷，并通过车身零件和模具设计的案例研究，验证了该方法的有效性。

王二冬REF_Re\r\h[14]等人以汽车底梁结构件及其级进模具为研究对象，通过对零件进行拉延模拟，获得接触区域的节点力，并对比数值模拟结果和试模结果，验证了载荷数据的有效性，最后将该载荷映射至模具型面，研究模具的受力情况。

金意航REF_Re\r\h[15]等人以后纵梁加强板和前纵梁加强板及其模具为研究对象，结合Dynaform求解冲压模具载荷，并通过减薄率、成形极限图和厚度图等数据判断成形结果是否拉延充分，最后将求解的节点力作为模具疲劳分析和拓扑优化的力边界条件。

王定强REF_Re\r\h[16]等人以汽车行李箱支架及其级进模具为研究对象，通过对零件进行拉延模拟，得到模具接触区域上的节点力和冲裁力，并对比冲裁力的理论计算值和模拟值，验证了数据的有效性，最后将两种作用力映射至相对应的实体网格，作为模具结构分析和拓扑优化的力边界条件，

吴任等人以前地板横梁右连接板及其模具作为研究对象，通过调整冲压过程中的各项工艺参数，对板料进行数值模拟，获得接触型面的节点载荷信息，为模具结构拓扑优化奠定基础，最后通过对比模具优化前后的质量、寿命等数据，验证了基于数值模拟技术求解的冲压载荷作为结构优化边界条件的方法能有效改进模具受力情况。

上述研究表明，运用数值模拟技术求解模具载荷的方法是较为精确的，因此本文采用数值模拟方法求解节点界面力和界面合成力。

1.2冲压模具结构强度分析研究现状

冲压模的受力情况和变形往往得不到研究人员的关注，主要有以下两点原因：1）由于冲压模具结构复杂，计算量大，计算时间长，国内外并没有统一的模具强度计算方法，不同学者研究的分析方法得到的分析结果各不相同，2）在以往，普通钢材是车身骨架件制造的主要材料，它的强度和硬度相对较低，流动性相对较好，板料更容易成形，很少出现因为应力过大而导致模具无法使用REF_Re\r\h[17]，因此国内外研究学者在模具结构强度方面的关注和探索较少，更重视影响板料成形性的因素以及如何提高成形后的零部件质量。

XuWJREF_Re\r\h[18]等人为了研究模具弹性变形的影响，结合了成形分析和结构分析，通过成形分析获得的变形数据构建模具结构分析模型，通过载荷映射的方法加载了力边界条件，研究了模具受力情况。

ChaoREF_Re\r\h[19]等人以车门横梁热冲压模具为研究对象，同时联合求解仿真模具和工件的结构变形，通过数值模拟获得模具的强度，用于评估模具结构优化后的受力情况。

PilthammarJREF_Re\r\h[20]等人以某车型后门及其模具为研究对象