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管道试压及冲洗方案及工艺方法

1适用范围与编制依据

1.1本方案适用于石油、化工、市政给排水、长输管线等新建、改建、扩建项目中碳钢、不锈钢、合金钢、HDPE、钢骨架复合、球墨铸铁等材质的压力管道系统，设计压力0.1MPa≤P≤32MPa，管径DN15～DN2000。

1.2编制依据

①GB50235—2010《工业金属管道工程施工规范》

②GB50268—2008《给水排水管道工程施工及验收规范》

③GB/T20801.1～6—2020《压力管道规范工业管道》

④SY/T4205—2019《油气输送管道试压及干燥技术规范》

⑤SH3501—2021《石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范》

⑥设计文件、单线图、PID、材料等级表、焊接工艺评定（WPS/PQR）

⑦业主《项目HSE管理手册》《质量计划》《试压包管理规定》

2术语与符号

2.1强度试验：以高于设计压力的水压验证管道母材、焊缝、法兰、阀门、管件承压安全性。

2.2严密性试验：以设计压力或1.1倍设计压力验证系统泄漏量是否低于规范允许值。

2.3冲洗：利用清洁水高速流动带走管内焊渣、铁锈、泥沙、脱脂残液等可见污物，浊度差≤10NTU为合格。

2.4吹扫：以压缩空气、氮气或蒸汽为介质，使管内流速≥20m/s，用靶板检查无≥0.5mm金属颗粒、无肉眼可见杂物。

2.5符号：P—设计压力（MPa）；Pt—试验压力（MPa）；T—试验温度（℃）；σs—材料屈服强度（MPa）；CE—碳当量。

3组织与职责

3.1试压领导小组

组长：项目经理；副组长：施工经理、质量经理、HSE经理；成员：专业工程师、试验班组长、监理、业主代表。

3.2职责矩阵

施工队：搭设平台、装拆盲板、充水排气、升压值守、记录数据；

质量部：审查试压包、现场见证、签字放行；

HSE部：设置警戒区、气体检测、应急物资；

监理/业主：旁站、抽查、最终确认。

4试压包划分原则

4.1按系统、压力等级、材质、试压介质、试压温度、防腐保温界面六大要素划分，每包长度≤1.5km，阀门≤50只，高差≤30m。

4.2试压包编号规则：单元代码系统代码顺序号版本号，例：U01PL03A。

4.3试压包文件清单

①单线图（带焊口编号、NDT报告号）

②材料质量证明书、阀门试压报告

③焊口探伤汇总表（RT/UT/PT/MT）

④热处理报告（若适用）

⑤支吊架安装检查记录

⑥静电接地电阻测试记录

⑦盲板、压力表、泵、软管校准证书

⑧HSE风险分析表（JSA）

⑨应急预案（泄漏、爆裂、人员中毒）

5试压介质选择

5.1碳钢、不锈钢、合金钢：洁净水，氯离子≤25mg/L，温度≥5℃且≤50℃，防止冷脆与结露。

5.2低温钢（101℃LNG管线）：洁净水+5%乙二醇，或干燥空气/氮气，避免冰塞。

5.3不锈钢酸洗钝化后：去离子水，电导率≤10μS/cm，防止氯离子应力腐蚀。

5.4HDPE、钢骨架复合：洁净水，水温20±5℃，避免高温软化。

5.5氧气管道：干燥无油空气或氮气，露点≤40℃，油脂≤80mg/m3。

6试压设备与计量

6.1电动试压泵：额定压力≥1.5Pt，流量≥500L/h，带不锈钢水箱、过滤器、溢流阀。

6.2压力表：量程1.5～3倍Pt，精度0.4级，表盘≥150mm，每系统2只（泵出口、高点各1），校准有效期≤6个月。

6.3温度记录仪：20～100℃，精度±0.5℃，连续记录。

6.4电子天平：0.01g，用于吹扫靶板称重。

6.5空压机：排气量≥Q=（V·20m/s·60s）/（π·D2/4），V为管容，D为内径。

7强度试验实施步骤

7.1前期确认

a)焊口100%NDT合格，热处理完成，硬度HB≤200（碳钢）。

b)支吊架安装完毕，临时支架加设完成，盲板厚度按ASMEB31.3计算并挂牌。

c)系统内仪表、安全阀、膨胀节已拆除或隔离，加装临时短节。

7.2充水排气

采用底部进水、顶部排气方式，高点排气阀出水呈柱状无气泡2min后关闭，低处排水阀检查无杂物。

7.3预压

升至0.2MPa，停泵10min，全面巡回，无渗漏后继续升压。

7.4升压速率

0.1MPa/min，每升0.5MPa停泵稳压5min，观察焊口、法兰、阀门填料、