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橡胶轮胎设计与制造手册（执行版）

第1章橡胶材料选型与配方设计

1.1天然橡胶与合成橡胶性能对比

在基体材料的选择上，天然橡胶（NR）因其独特的顺式聚异戊二烯结构，具有极佳的分子链柔顺性和高弹性，其拉伸模量通常在10-30MPa之间，能实现优异的动态回复率，是高性能轮胎胎面胶的首选基体材料。相比之下，合成橡胶如丁苯橡胶（SBR）虽然成本较低且耐磨性优异，但其分子链刚性较大，弹性回复率通常低于70%，更适合用于轮胎胎侧或帘布层，而非胎面主胶。从加工性能来看，天然橡胶的熔融粘度和弹性模量较低，使得其在混炼和压延过程中更容易分散，且能形成更均匀的组织结构；而合成橡胶如丁腈橡胶（NBR）由于极性基团的存在，对极性溶剂（如汽油、柴油）有极强的憎水性，这要求轮胎制造厂必须严格隔离非极性原料，防止污染，增加了工艺控制的复杂性。

在抗老化性能方面，天然橡胶对臭氧和热氧老化非常敏感，若硫化体系控制不当，极易出现龟裂现象，因此通常需要通过添加防老剂（如DOP二苯基硫醇）来显著延长其使用寿命；而合成橡胶如乙丙橡胶（EPDM）因含有乙烯基和丙烯基侧基，对臭氧具有天然的免疫力，更适合用于轮胎胎侧，能显著降低因臭氧老化导致的剥离风险。力学性能指标上，天然橡胶的撕裂强度可达800-1200kN/m，而丁苯橡胶的撕裂强度通常仅为300-500kN/m，这意味着在同等配方下，使用