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碳纤维生产工艺与质量控制手册（执行版）

第1章碳纤维材料制备工艺与流程

1.1原丝制备与纺丝工艺控制

原丝制备是将高纯度聚丙烯腈（PAN）粉末在熔融状态下拉伸成纤维的过程，核心在于控制拉伸比与冷却速度。将干燥后的PAN粉末在纺丝机中预热至200℃~250℃，此时粉末开始软化，随后通过高速旋转的加捻器进行加捻，使纤维呈螺旋状结构，此过程需严格控制加捻频率（通常为1500~2500转/分钟），以确保纤维内部无缺陷。纺丝过程中的温度场管理至关重要，熔丝区温度应维持在300℃~350℃，若温度过低会导致纤维断裂，过高则会使分子链过度取向。加捻后的原丝立即进入冷却装置，通过水环冷却或风冷系统，将温度迅速降至150℃以下，这一急冷过程是形成连续纤维的关键，能有效抑制纤维内部的微裂纹产生。

原丝在冷却后的卷绕过程中，卷绕张力需精确控制，一般控制在0.5~1.5公斤力/米，张力过大易导致纤维断头，张力过小则影响纤维的线性度。原丝卷绕后进入定型机，通过加热定型，使纤维从横截面呈圆形转变为扁圆形，定型温度通常设定在250℃~300℃，定型时间约为30秒~1分钟，以确保纤维截面均匀。原丝的线性度检测是质量控制的核心环节，采用1000米/分钟的线性度仪进行测量，合格品的线性度应达到99%以上，若低于95%则视为不合格品需重新纺丝。测量过程中需实时监测原丝张力波