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生产管理与设备维护手册

第1章

生产计划与调度管理

1.1生产计划编制与审批流程

计划编制始于对前一日实际生产报表的复盘，系统自动抓取各产线设备稼动率（OEE）及在制品（WIP）库存数据，作为编制新计划的基础输入。计划员需根据市场需求预测（Forecast）与在途订单（OnOrder）总量，结合物料清单（BOM）中的标准工时（StandardTime）与设备故障率，初步主生产计划（MPS）。

编制完成后，系统将MPS推送到车间调度中心，可视化的甘特图，并自动识别潜在的资源冲突点，如关键工序等待物料或设备并行作业不足。调度主管依据“人机料法环”六要素，对初步计划进行多方案比选，重点评估加班成本与设备利用率，最终在ERP系统中完成审批与下达指令。审批通过后，系统自动将任务拆解至具体的工单（WorkOrder），包含明确的“最早开始时间”、“预计完工时间”及“责任人”，并触发车间执行端的通知。

执行端在收到指令后，需在规定窗口期内完成数据采集，将设备状态、物料齐套情况及人员到位情况实时反馈回系统，确保数据闭环。

1.2日常生产排程与动态调整

每日晨会前，调度员需根据前一日的实际产出数据，结合当日订单优先级（P1-P5级），对全厂生产计划进行微调，优先保障高价值订单。针对突发订单或紧急插单，系统需立即触发“紧急插单机制”，在30分钟内完成排程重算