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铸造工艺与质量管理手册

第1章铸造工艺基础与流程规范

1.1铸造工艺原理概述

铸造工艺的核心在于将液态金属通过重力或压力填充并凝固成具有特定形状和性能的固体铸件，其本质是“液态到固态”的相变过程，而控制这一过程的关键在于熔池的稳定性与金属液的流动性。在熔炼阶段，需严格控制合金元素的温度范围，例如铝合金6061的熔化温度通常设定在575℃至585℃之间，过高温会导致晶粒粗大，过低温则易产生气孔，必须依据《GB/T10783-2016铸铝件》标准进行精确控制。

充型阶段依赖金属液的流动性将型腔填满，流动性受浇注温度、合金成分及铸型阻力影响，例如铸造性能较好的ZL101硅铁合金在680℃时能充分填充复杂型腔，而20号钢需保持1200℃以上的高流动性。凝固阶段是决定铸件内部组织与微观结构的关键环节，凝固方式分为平躺式、立式、分块式及整体式，例如采用分块式凝固时，需将大型铸件划分为若干块，每块厚度控制在200mm以内以保证补缩通畅。收缩阶段涉及金属液在冷却过程中的体积缩小，不同合金的线收缩率差异显著，如铸铁线收缩率约为1.5%~2.5%，而铝合金约为0.9%~1.2%，设计时需预留相应的收缩余量以防变形。

铸件冷却至室温后进入热处理阶段，通过退火或正火消除内应力，例如20CrMnTi钢件经600℃退火2小时后，其残余应力可降低8