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金属材料生产与加工工艺手册

第1章金属原材料预处理与质量控制

1.1金属原矿开采与选矿工艺

原矿开采阶段需严格遵循地质勘探报告，采用露天开采时控制爆破参数，确保矿体破碎均匀度不低于85%，同时建立实时岩芯取样点，每立方米采掘量采集不少于50个岩芯样本，以验证矿岩比是否稳定。选矿流程中，先进行重选作业，利用密度差将金属矿石分离，重选机的分级效率应达到95%以上，回收率需控制在88%至92%之间，以最大化金属回收。

接着进行磁选与浮选预处理，针对脉石矿物进行磁选分离，磁选机磁场强度控制在0.8T至1.2T范围内，确保铁磁性杂质去除率超过90%。浮选精矿制备阶段，采用机械搅拌槽或气浮机进行分离，加入捕收剂与起泡剂后，矿浆浓度需维持在18%至22%之间，以保证气泡附着效率。尾矿处理环节必须建立自动化排矿系统，尾矿库的堆存高度不得超过12米，防止发生滑坡事故，同时尾矿浆的固相含量需控制在35%至40%之间。

选矿全过程中需安装在线光谱分析仪，实时监测金、银等目标金属的品位波动，当品位偏离标准值±0.5%时，立即自动调整药剂添加量。

1.2金属精矿冶炼与熔炼过程

精矿入炉前进行粒度分级，通过筛分机将粒度大于10mm的粗颗粒剔除，确保原料粒度分布符合冶金炉型要求，平均粒度控制在15mm至25mm之间。熔炼阶段