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生产线自动化改造手册（执行版）

第1章项目启动与规划

1.1现状评估与痛点分析

需通过实地巡检与历史数据回溯，对现有产线进行全方位扫描。具体而言，要记录当前设备故障的平均停机时长（MTTR），对比行业标杆企业的平均效率值，以此量化出“当前效率vs理想效率”的差距，例如发现某工序因频繁更换模具导致单件产出仅为设计值的60%。深入分析生产过程中的瓶颈环节，利用帕累托图（80/20法则）识别出导致效率下降的“关键少数”问题。例如，统计发现包装环节40%的停机时间集中在3种特定包装耗材的更换上，从而精准锁定该环节为当前最大的改进突破口。

同时，必须收集现场的操作人员访谈记录与设备日志，挖掘隐性痛点。具体做法是组织跨部门座谈会，询问一线员工关于“换线时间过长”、“物料短缺”等具体抱怨，将定性描述转化为可量化的数据指标，如“换线耗时从2小时延长至4.5小时”。在此基础上，运用鱼骨图（因果图）对痛点进行系统性拆解，区分是设备老化、人员技能不足还是管理流程缺陷等根因。例如，针对“换线慢”的问题，需进一步分析是工装夹具设计不合理导致拆装困难，还是人员培训不到位导致操作熟练度不足。接着，对比行业先进标准与内部现状，明确“当前状态”与“目标状态”之间的具体差异。具体数据上，需设定如“单件综合产出提升至120件/小时”、“非计划停机时间降低至15分钟以内”