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制造业生产部生产主管生产管理手册（执行版）

第1章生产计划与排程管理

1.1生产需求分析与材料计划

主管需建立“物料需求计划（MRP）”核心逻辑，将销售订单转化为具体到“工单号”和“批次号”的制造指令，确保没有生产指令的物料不进入生产线，杜绝“有单无料”的停工待料现象。接着，必须设定“安全库存水位线”，例如针对关键易耗品（如切削液、滤芯），根据历史补货周期（LeadTime）设定最低库存为500立方米，当库存低于此值时系统自动触发补货通知，防止生产中断。

随后，要实施“在制品（WIP）平衡”策略，分析各工序的工时定额，若某工序平均节拍（CycleTime）为30分钟，则需确保前序工序的完工时间必须提前15分钟，预留15分钟作为换模和调试安全缓冲期。同时，需建立“紧急采购预警机制”，设定采购提前期（LeadTime）为7天，一旦订单急需且物料在途超过5天，系统自动锁定该物料，强制要求采购部启动“加急空运”或“内部调拨”方案。必须推行“看板拉动”管理，将生产计划细化到“小时级”，当某工序完成率达到90%时，由班组长通过电子看板直接发出“补料”指令，避免计划部门与现场脱节。

需定期开展“物料齐套率”日清日结，每日下班前核对所有工单所需的原材料、半成品数量是否完全匹配，若缺料率超过2%，立即启动“缺料应急预案”，防止批量延误。

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