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制造业生产部车间主任生产现场管理手册（执行版）

第1章生产计划与排程管理

1.1生产计划编制原则与流程

生产计划编制的首要原则是“以销定产、以需定产”，严禁在没有明确市场需求和销售订单的情况下盲目排产，确保生产资源聚焦于高毛利的核心产品。在流程启动时，必须严格执行“订单下达—产能评估—物料齐套检查—现场准备”的闭环步骤，任何跳过物料齐套检查直接排程的行为均属于严重违规。

编制计划时需遵循“优先保障交期、兼顾产能平衡、预留安全缓冲”的三级原则，确保紧急订单、批量订单与常规订单在时间轴上无缝衔接。所有排程方案必须经过车间主任、生产经理及计划员三级审核签字确认，未经过审核的排程数据严禁下发至车间执行，杜绝“拍脑袋”决策。计划编制过程需明确界定“计划订单”与“临时订单”的区分标准，临时订单需按规定时限（如24小时）补入主计划，否则不得纳入排程计算。

计划编制后的首周必须开展“单点突破”演练，验证排程在突发设备故障或人员缺勤等场景下的弹性能力，确保计划具有实战性。

1.2生产排程优化策略

排程优化首先采用“先进先出（FIFO）”原则，在物料齐套且产能充足的前提下，优先完成最早下达的订单，避免长交期物料积压。当产能瓶颈出现时，必须启用“优先级加权法”，将交期紧迫度、客户满意度权重及产品毛利系数综合计算，决定生产顺序。

排程策略需实施“动态滚动调整”，每日根据实际