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汽车行业生产部技术员排产计划执行手册（执行版）

第1章排产计划编制与基础数据准备

1.1生产计划需求分析

首先需要明确生产计划的最终交付目标，即确定具体的生产周期（LeadTime）和交付窗口（DueDate），这是排产工作的起点，所有后续计算均以此为基础进行约束。必须收集并确认各车间的实际产能数据，包括当前设备在线率、人工工时效率以及潜在的设备故障率，以判断现有资源是否满足当前订单量。

需统计历史同期类似车型的产量数据，分析过去3-6个月的实际排产情况，识别出哪些车型是当前的“明星车”或“滞销车”，从而决定生产优先级。应获取销售部门的最新订单清单，区分紧急订单、常规订单和推迟订单，并核实订单中的最小起订量（MOQ）和最小批量生产（MBS）要求。需要整合历史生产数据中的废品率、返工率和返修率数据，计算实际的有效零件产出数量，避免因数据失真导致排产计划虚高。

最后必须将上述所有分析结果汇总成一份《生产计划需求分析表》，明确列出各车型、各车间的预计产量、交付日期及关键资源约束条件。

1.2现有设备与产能评估

需对工厂内所有生产设备进行现状调查，记录每台设备的型号、当前运行状态、维护记录以及最近一次的故障时间，建立设备台账。应利用设备管理系统（MES）的历史运行数据，计算每台设备的平均故障间隔时间（MTBF）和平均修复时间（MTTR），评估其整体可用性。