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制造业生产部科长生产管理手册

第1章生产计划与排程管理

1.1生产需求分析与订单分解

开工前，科长需首先清理所有在途订单，将“订单号、客户名称、预计交货期（EOD）、产品规格及数量”等核心要素录入ERP系统，确保数据源头准确无误。科长应依据历史销售数据与当前市场趋势，结合客户历史订单的交付准时率（OTD）和平均交付周期（LeadTime），建立动态需求预测模型，为后续分解提供量化依据。

针对紧急插单，必须严格执行“优先级排序法”，根据订单的紧急程度（高/中/低）及客户的付费意愿，对现有产能进行加权分配，确保高价值订单优先保障。科长需将大订单拆解为“最小可执行单元（MOC）”，例如将1000件订单拆分为100件、200件、300件等批次，以便生产线灵活调整节拍。对于多品种小批量订单，科长应制定“批量生产策略”，避免频繁换模换刀，通过合并同类项或采用SMED（单件流）技术，将换模时间压缩至30分钟以内。

科长需输出《订单分解清单》，明确每个MOC的起始时间、所需设备编号、工艺路线及预计产出数量，作为后续排程排程的直接输入。

1.2主生产计划（MPS）编制与滚动预测

MPS编制应遵循“以销定产”原则，科长需将分解后的订单转化为MRP输入数据，包括原材料BOM（物料清单）、工艺路线及当前库存水平，计算净需求。科长需引入安全库存概