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制造业生产部操作工生产计划排产手册

第1章生产计划基础与需求分析

1.1订单接收与入库管理

订单接收是生产计划的起点，必须建立标准化的《订单接收登记单》。系统需自动抓取ERP系统的采购订单（PO）和内部生产订单（SO），将客户名称、订单号、计划数量、交货日期及紧急程度（如：高、中、低）进行结构化录入。入库管理需严格区分“原始入库”与“计划入库”。对于非计划入库的原材料，必须立即触发预警机制，防止因物料短缺导致后续工序停工待料。

在录入订单时，系统应自动校验物料清单（BOM）中的标准用量，若订单数量超过标准用量，系统需提示计算超支量并建议追加采购。入库单必须关联具体的车间排产工单号，建立“订单-工单”的强关联关系，确保每一个物理进件都能在后续计划中追溯到具体的生产批次。对于紧急插单，系统需评估其是否影响主生产计划（MPS）的稳定性，若插单频率过高，需手动将插单优先级提升至最高，并强制冻结其对应的物料需求。

每日夜班结束时，需《当日入库汇总报表》，列明各车间实际入库量与计划入库量的偏差，作为次日排产调整的参考依据。

1.2物料需求计划（MRP）运算

MRP运算基于“净需求”概念，即从“计划订单量”中扣除“已完工量”和“在途量”，得出净需求计划量，这是后续排产的核心输入数据。系统需按物料ID和日期范围执行MRP运算，将运算结果分解为按“主