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制造业生产部车间主任生产计划制定工作手册（执行版）

第1章

1.1生产计划编制基础与目标设定

明确生产计划编制的核心依据是“订单驱动”与“能力平衡”，需首先梳理所有已下达的紧急订单、常规订单及预测订单，建立“订单清单台账”，确保计划编制不偏离客户交付承诺。基于“产能瓶颈识别”原则，统计各工段设备稼动率、在制品（WIP）库存及瓶颈工序产能，计算理论最大日产量，以此作为编制计划的上限约束，避免盲目排产导致超负荷运转。

遵循“物料齐套性检查”规则，在计划编制前必须核对原材料、零部件、辅料的齐套状态，若缺料则立即冻结非紧急订单，防止因物料短缺导致的计划中断和返工损失。设定“生产目标”需结合企业年度战略指标，将总产量分解为月度、周度及每日的具体数值，同时确定目标产能利用率（如85%-90%），以平衡效率与成本。依据“技术可行性”分析，评估生产计划中涉及的工艺路线、设备参数及操作规范，确保计划内容符合生产工艺要求，避免因技术不可行导致产线停工待料。

建立“动态调整机制”作为基础，预设计划变更的触发条件（如订单取消、设备故障、原材料涨价），并规定在计划执行过程中发现偏差时的快速响应流程与修正标准。

1.2生产计划编制方法与周期安排

采用“滚动式计划法”进行编制，将未来3个月的生产计划分为短期（1周）、中期（1月）和长期（3月）三个周期，短期计划需每日更新，确保应