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生产制造行业车间主任车间主任车间生产管理手册

第1章生产计划与调度管理

1.1生产计划编制与下达

计划编制前的产能评估是核心，需统计当前在制品（WIP）数量、设备故障率及物料齐套率，结合历史同期数据计算产能负荷系数，确保计划量不超过最大产能的90%，为后续排程留出安全缓冲空间。计划下达需采用“日计划、周计划、月计划”三级联动机制，每日晨会上由生产计划员根据实时物料齐套情况，将车间日产量目标分解至各班组及机台，并明确各工序的节拍时间（TaktTime）。

下达计划时必须在ERP系统中锁定生产订单状态，唯一的工单号，并自动触发物料需求计划（MRP）运算，确保原材料和零部件在计划启动前24小时已备料到位，杜绝因缺料导致的停工待料。下达计划需设定明确的“完工时限（DueDate）”和“交付承诺期”，对于紧急订单，需在计划系统中设置优先级标签，系统自动计算插单对后续排程的影响系数，并通知相关班组预留机动时间。计划下达后需建立“计划达成率”监控看板，实时对比计划产量与实际产量，若连续两日达成率低于85%，系统自动预警并偏差分析报告，提示管理层介入调整资源。

每日下班前，生产调度员需将当日实际产出、异常停机时间及完工数量汇总，更新至次日计划系统，形成闭环，确保次日计划编制数据来源于今日真实执行结果，而非凭空估算。

1.2生产进度监控与预警

进度监控需实施“