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医药行业生产部车间主任生产进度管理手册（执行版）

第1章生产计划与排程管理

1.1生产计划编制原则与流程

计划编制需遵循“以销定产、动态调整、优先急单”的核心原则，确保生产资源优先满足客户订单交付需求，同时预留安全库存以应对市场波动。流程上应建立“需求确认→产能评估→物料齐套→计划→审批发布”的闭环机制，任何计划的变更必须经过生产经理与质量部门的双重审核方可生效。

在编制原则中，必须设定“日计划、周计划、月计划”三级联动机制，日计划侧重当日订单执行，周计划覆盖下周重点，月计划则作为资源储备的宏观指导。对于紧急插单，执行“先交付后补单”原则，在确保不影响正常线平衡的前提下，通过临时占用节拍或加班赶工完成，事后立即启动复盘分析。物料齐套性检查是排程的前置条件，若某工序缺料超过24小时，必须立即介入采购或调拨，否则严禁下达该工序排程，避免产线停工待料。

所有计划数据必须基于ERP系统实时库存与在途物流信息，杜绝人工估算，确保计划下达时的物料准确率达到100%。

1.2主生产计划（MPS）分解与下达

MPS分解采用“滚动式”策略，将年度主计划逐月滚动至周计划，再细化至日计划，确保计划响应速度从月度扩展到小时级。下达指令时，需明确区分“常规订单”与“紧急订单”的优先级权重，常规订单按标准节拍排程，紧急订单则通过资源池临时调配。

分解过程中需进行产能负荷