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食品行业生产部车间主任生产调度手册

第一章生产计划与排程管理

第一节产能评估与负荷平衡

在排程启动前的首要任务是对全车间各工位的实际产出能力进行量化盘点，需建立“产能数据库”。首先统计过去三个月每个产线在标准工时下的理论最大产出（TheoreticalMaxOutput），再结合实际发生的停机时间、设备故障率及换型损耗，计算出“有效产能”；例如，某包装线理论产能设定为5000件/小时，但过去一周因频繁发生2次非计划停机，经核算其有效产能仅为4600件/小时，以此作为排程的基准红线。进行负荷平衡分析时，需对比不同班次、不同机型或不同产线之间的产出波动，识别“瓶颈工序”。以注塑车间为例，若发现A机型的平均节拍（TaktTime）为15秒/件，而B机型为20秒/件，则A机型的负荷率将长期处于120%以上，必须优先调整A机型的排程或增加B机型的班次，确保各工序负荷率控制在80%-110%的安全区间内。

引入标准作业时间（StandardTime）模型，将理论产能转化为可执行的排程单位。需将每个工位的理论产能除以该工位的标准作业时间，得出“标准件/小时”这一排程颗粒度；例如，某组装工位标准作业时间为30分钟/件，理论产能5000件/小时，则其排程单位定为166.7件/小时，排程人员需据此精确计算每班次应下达的订