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谐波减速器柔轮疲劳裂纹抑制结构设计

第一章绪论

1.1研究背景

谐波减速器作为机器人关节、航空航天伺服机构与精密机床等高端装备的核心传动部件，以其体积小、传动比大、精度高和回差小的优势，在精密传动领域占据不可替代的地位。随着工业机器人与服务机器人市场规模的持续扩大，对谐波减速器的寿命与可靠性提出了更为严苛的要求。柔轮作为谐波减速器中最薄弱的环节，长期承受交变弯曲应力与扭转应力，疲劳裂纹萌生与扩展成为其最主要的失效模式。

在实际工程应用中，柔轮疲劳断裂往往发生在齿根部位，该区域因几何形状突变而产生严重的应力集中现象。传统渐开线齿形虽加工方便，但在波发生器强制变形下，齿根处的局部应力峰值远超材料疲劳极限，导致裂纹过早萌生。这一问题在重载、高转速工况下尤为突出，已成为制约谐波减速器寿命提升的关键瓶颈。

现有柔轮设计多依赖经验公式与安全系数法，对齿根应力集中的抑制手段有限。部分研究尝试通过增加齿根圆角半径或采用特殊材料来缓解应力集中，但效果仍不理想，且可能带来啮合干涉或成本上升等新问题。齿形修形技术通过主动改变齿廓形状，优化载荷分布，为从根源上降低齿根应力集中提供了新思路。

柔轮疲劳裂纹的抑制不仅关系到单机寿命，更影响整个传动系统的安全性与维护成本。在航空航天等高风险领域，柔轮疲劳失效可能引发灾难性后果。因此，探索一种能够有效抑制柔轮疲劳裂纹萌生的结构设计方法，尤其是