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2025年金属切削加工技术与安全手册

第1章金属切削加工基础理论

1.1金属切削原理概述

金属切削是刀具与工件在相对运动下，通过切削刃去除金属材料的物理或化学过程，其核心机理是将工件表面的材料层剥落并分离，从而形成新的表面。切削过程可概括为“切屑形成-分离-排出”三个阶段，其中切屑的形成受材料塑性变形和摩擦力共同作用，是切削效率的关键决定因素。

切削力由主切削力、辅助切削力和阻力切削力组成，其中主切削力占主导地位，是衡量切削加工难易程度的首要参数。切削温度通常高达600℃至1200℃，这会导致刀具材料发生红软或红硬状态转变，进而影响刀具寿命和加工精度。切屑形态决定了切削力的大小和方向，崩碎切屑产生的切削力较大且波动剧烈，而卷屑切屑则具有较好的排屑性和切削稳定性。

现代切削理论强调“优化切削参数”，即通过调整主偏角、进给量、背吃刀量等参数，在降低切削力与保证表面质量之间寻找最佳平衡点。

1.2刀具材料与热处理工艺

硬质合金是最常用的切削刀具材料，其硬度可达1800HV-1900HV，仅次于陶瓷刀具，具有极高的耐磨性和耐热性。硬质合金的主要成分是碳化物（如WC、TiC、AlTiC）和金属粘结剂（如钴Co、钨W），其中粘结剂含量越高，刀具的韧性越好。

钨钴类硬质合金（YG类）适用于加工脆性材料，而钨钛钴类（YT类）则兼具高硬度和高韧性，