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橡胶轮胎生产与质量检测手册

第1章橡胶轮胎生产流程概述

1.1原料预处理与混合工艺

原料预处理是轮胎制造的第一步，主要涉及生胶的干燥、筛分与造粒。生胶在出厂时通常含有水分，若直接混入轮胎生产会导致硫化胶强度下降，因此需将生胶含水率严格控制在0.5%以内。筛分环节依据国标GB/T18456进行，将生胶按粒径分为0.15mm、0.3mm、0.5mm和0.8mm四大级，确保不同粒径的胶料在混合时能充分分散，避免粗颗粒造成硫化不均。

造粒工艺将干燥后的生胶通过双螺杆挤出机加热至100℃-120℃，挤出后在冷却辊道上进行风冷造粒，粒料粒度需控制在100-120μm，以保证后续混合均匀度。混合工序采用双螺杆挤出机进行干混，通过添加促进剂（如钢粉）和硫化剂（如硫磺），将生胶与助剂均匀混合，混合后的胶料外观应呈均匀的乳白色。在混合过程中，需严格控制混合时间，通常控制在30-45秒，过短会导致胶料未充分分散，过长则可能引起胶粉析出，影响轮胎成型性能。

混合后的胶料需立即进入下一道工序，若存放时间超过6小时，胶料中的促进剂活性会下降，导致硫化胶强度显著降低。

1.2轮胎成型与硫化工艺

成型工艺包括双面胎面硫化，利用高压蒸汽将橡胶胎面与帘布层紧密结合。胎面硫化温度需控制在120℃-140℃，压力需达到1.5-2.0MPa，以确保胎面与帘布层结合