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塑料加工工艺与质量检验手册（执行版）

第1章塑料成型工艺基础与设备选型

1.1注塑、挤出与模压成型原理对比

注塑成型是将熔融塑料在高压下注入闭合的模具型腔，利用模具冷却定型后通过顶针取出制品的过程，其核心特征是高压力、高速度及高保形性，特别适用于复杂形状的精密零件。挤出成型是将塑料通过高温螺杆或柱塞的剪切作用熔融，然后连续通过模头挤出，形成连续的管状、片状或型材，适用于长条形产品的连续生产。

模压成型（CompressionMolding）是将干性塑料颗粒在密闭模具中加热至熔融状态，然后在模具压力下冷却固化，适用于热固性塑料及部分热塑性塑料，具有结构简单、成本低的优势。在工艺原理上，注塑依赖真空辅助排气和高压注射来消除内应力并保证尺寸精度，而挤出主要依靠剪切热和拉伸流动来改变分子链缠结，模压则主要依靠模具压力克服塑料的流动阻力。针对应用需求，注塑适合多腔模生产复杂部件；挤出适合管材、薄膜等长尺寸连续制品；模压适合托盘、垃圾桶等一次性或低精度制品，三者在生产效率和产品形态上各有侧重。

工艺选择时需考量产品重量、模具成本、生产节拍及材料特性，例如薄壁件必须选用注塑，而大型结构件若需大批量生产则优先考虑模压以降低成本。

1.2关键工艺参数对制品成型质量的影响

注射压力是决定制品尺寸稳定性和表面光洁度的核心参数，若压力过低会导致产品缩水、缺胶或尺寸超差，过高则可能