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碳纤维生产与质量控制手册（执行版）

第1章碳纤维原材料制备与预处理

1.1碳纤维原丝制备工艺控制

原丝制备的核心在于将熔融状态的碳纤维原液通过毛细管冷却器（LCC）快速冷却固化，此过程需在恒温槽内严格控制在130℃±5℃，温度波动超过3℃将导致原丝收缩率失控，进而引发后续张力分布不均。原液在模具中的流动必须遵循“先快后慢”的冷却原则，模具出口处的冷却风速需达到0.5m/s以上，以确保原液在凝固前完成90%以上的体积收缩，防止原丝出现“缩颈”现象。

模具温度的设定需根据原液粘度动态调整，当原液粘度降至临界值时，模具温度应提升至120℃，以平衡冷却速率与结晶度，避免产生内部微裂纹。原丝冷却后的卷绕张力控制是防止断丝的关键，卷绕张力应设定在150N±5N，若张力过大（超过180N）会导致原丝外层拉伸过度，内层未拉伸部分产生应力集中。原丝在冷却过程中产生的残余应力需通过定期拉伸回退工艺消除，回退速度需控制在0.5m/s以内，过快回退会破坏纤维的取向结构，降低模量。

原丝制备后的首件检验需重点检查表面平整度，目测偏差不得超过0.05mm/m，若发现毛刺或凹陷，必须立即停机调整模具速度或重新处理。

1.2碳纤维原丝质量检验标准

原丝外观质量检验中，表面缺陷如裂纹、气泡、杂质颗粒的允许限度为：裂纹长度不超过5mm/米，气泡直径小于0.5m