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基于多模态大模型与数字孪生的柔性生产线动态重构与自适应排程系统设计

摘要

当前柔性制造系统在面对订单波动与设备突发故障时，常因多源异构数据融合迟滞与决策模型僵化，导致产线重构慢、排程效率低。本课题旨在设计一种基于多模态大模型与数字孪生的动态重构与自适应排程系统，以解决上述痛点。

核心方案通过构建产线数字孪生实现虚实映射，利用多模态大模型融合视觉、文本与传感数据解析产线状态，并驱动自适应排程与动态重构策略。全文依工程递进思路展开：第一章分析需求痛点；第二章论证技术选型；第三章细化功能与非功能需求；第四章规划系统总体架构与数据模型；第五章阐述核心算法与接口设计；第六章展示系统实现与难点突破；第七章执行功能与性能测试；第八章总结成果并展望未来。

本设计创新点在于将多模态大模型的认知推理能力与数字孪生的实时仿真验证深度耦合，打破了传统规则引擎的决策瓶颈，显著提升了柔性产线的环境适应力与调度鲁棒性。

第一章绪论

1.1研究背景

现代制造业正向高度柔性化与定制化演进，柔性生产线需频繁应对插单、设备宕机与工艺变更等动态事件。传统生产调度系统高度依赖预设规则与单一结构化数据，在面对突发扰动时往往响应迟缓，导致产线长时间停滞或效率骤降。

这一现实痛点的核心在于多源异构数据的割裂。产线状态不仅包含PLC寄存的传感参数，还涉及视觉质检图像、运维日志文本与订单需求文档。现有系统缺乏对